Wie een nieuw pand neerzet, gaat vaak de nieuwste installaties gebruiken om op de toekomst voorbereid te zijn. Zo ook Van Raam in Varsseveld, een producent van aangepaste fietsen. Het bedrijf maakt die fietsen helemaal zelf, inclusief de voorbehandeling en het poedercoaten in drie lagen. Hoe ziet de nieuwe fabriek eruit? En wat betekent de nieuwe manier van werken voor de medewerkers?
De fietsen die Van Raam maakt, zijn speciaal bedoeld voor gehandicapten of ouderen die op een gewone fiets niet uit de voeten kunnen. Denk aan driewielfietsen, scootmobielfietsen, tandems, duofietsen, rolstoelfietsen, rolstoeltransportfietsen enzovoorts. De fietsen zijn aangepast aan de klant en worden op klantorder gemaakt. Maatwerk is het sleutelwoord in een groot deel van de productie. De drie grootste afdelingen binnen het bedrijf zijn het magazijn met alle onderdelen, de spuiterij en de montage-afdeling. In dit artikel richten we ons voornamelijk op de spuiterij. In januari van dit jaar heeft het bedrijf, met ongeveer 140 medewerkers, een compleet nieuw pand betrokken.
“Door de aanhoudende groei begon het oude pand te klein te worden”, zegt projectleider Peter Heinen. “Voor het nieuwe pand hebben we de processen uitgetekend en daar muren omheen gezet. Er kon snel gebouwd worden. De nieuwbouw heeft de omzetgroei een extra impuls gegeven, mede doordat er efficiënter gewerkt kan worden. Was in het oude pand de spuiterij de bottleneck, hier is de doorloopsnelheid van die afdeling enorm toegenomen. We verwachten overigens dat de groei zal doorzetten, vanwege de vergrijzing en doordat de vraag vanuit het buitenland alsmaar toeneemt.”
EFFICIENCY
De spuiterij in het nieuwe pand is drie keer zo groot geworden. Daardoor is de dreiging van meer ploegenwerk of flink overwerk in de spuiterij van de baan. Die dreiging bestond in het oude pand wel, doordat de spuiterij moeite had om de rest van de fabriek bij te benen. Nu is de doorloopsnelheid aanmerkelijk verhoogd en kan er makkelijk aan de huidige kwaliteitseisen worden voldaan – zoals het drie Thema poedercoaten, natlakken, galvaniseren en anodiseren keer doorvoeren van de frames door de spuiterij voor de primer, een gekleurde tussenlaag en een transparante topcoat. Door meer automatisering is de efficiency en daarmee de productie enorm toegenomen. Een flink deel van de capaciteit die is gereserveerd voor de verwachte groei blijft zelfs nog onbenut. Peter Heinen: “Met de banen kunnen we nu drie keer zo snel draaien. De oven is veel groter, evenals de koelzone daarachter. Met de warmteterugwinning hebben we het energetisch nu veel beter georganiseerd. Doordat we onze eigen vaste producten behandelen, kun je met robots sneller automatiseren.
Een derde poedercabine, voorzien van robots, is ook al in de lay-out opgenomen om in de nabije toekomst in gebruik te nemen. Op frameniveau hebben we een breed pakket aan producten waarmee we in de vraag uit de markt kunnen voorzien. De klantspecifieke aanpassingen zijn doorgaans op montageniveau. In tegenstelling tot de meeste fietsenfabrieken, maken wij de frames zelf en die zijn van staal. De voorbehandeling bestaat uit stralen met fijn straalgrit, dat vervolgens wordt afgeblazen. In de regel worden frames nog op dezelfde dag in de spuiterij gehangen.”
POWER & FREETRANSPORTSYSTEEM
Dat ophangen gebeurt aan een genummerde balk met een barcode. Die code wordt gekoppeld aan het recept van het bijbehorende product. Het recept, een opsomming van de uit te voeren bewerkingen, komt uit het interne ordervolgsysteem. Onderweg wordt de barcode regelmatig uitgelezen en de balk de juiste richting opgestuurd. Het product gaat daarbij drie buffers door. De eerste behandeling bestaat uit het aanbrengen van de primer op het ruwe frame. Dat gebeurt in de poedercabine met slagautomaten en touch-up handspuitposities. Vervolgens gaat het frame de oven in en daarna naar de koelzone. Dan wacht de tweede buffer voor het aanbrengen van de tweede laag (kleur) in een tweede spuitcabine, waar met de hand wordt gespoten. Daarna opnieuw de oven en vervolgens weer de koelzone in. Dan wordt er eventueel gestickerd en vervolgens gaat het product terug naar de tweede spuitcabine, waar met de hand de blanke lak wordt aangebracht. Tot slot gaat het product nogmaals de oven in, waarna het vanuit de spuiterij naar de montage-afdeling gaat. In de hele spuiterij speelt het Power & Free-transportsysteem met het besturingssysteem een grote rol.
Beide systemen zijn geleverd en geïnstalleerd door Indufinish. Iwan van der Lans van Indufinish legt uit dat automatisering en efficiency hand in hand gaan. “Een moderne spuitapplicatie is veel efficiënter dan een oude installatie. Het spuiten zelf wordt meer door de automaat gedaan en wordt afgestemd met wat de montagelijnen kunnen verwerken. Het werk is voor de spuiterijmedewerkers behoorlijk veranderd. Vroeger moesten ze het product draaien en behandelden ze het hele product in hun eentje voor een spuitwand. Nu staan ze met z’n tweeën bij een moderne kunststof poedercabine met twee grote openingen in spiegelbeeldopstelling en kunnen ze het product niet meer draaien. Voor hun gevoel hebben zij er nu minder controle over, omdat de baan veel meer automatisch gaat. Dat komt onder meer doordat de oven hier veel groter is, evenals de warmte-terugwinruimte en de koelzone daarachter.”
FLEXIBEL
Peter Heinen: “Hoe meer controle de spuiters hebben hoe fijner ze het vinden, maar nu bepaalt de baan de output van de installatie en moeten zij volgen. Daar moeten ze aan wennen. In het begin stonden ze veel te veel bij te spuiten, omdat ze onvoldoende vertrouwen hadden in de automaat. Dat is een leerproces, ze moeten vertrouwen in het systeem krijgen. Ze spuiten in spiegelbeeld en vormen een team. Ook dat moeten ze leren. Soms wisselen ze van plaats om te ervaren wat hun collega doet. Uiteindelijk gaat het allemaal veel sneller en mijn eerste indruk is dat ook de kwaliteit beter is. De handspuiter heeft vaak de neiging er te veel op te spuiten, maar nu hebben we een gladder product en het ziet er strakker uit. De automaatpistolen doen precies genoeg poeder op het frame voor een superglad en strak resultaat.”
De automaatcabine heeft een cycloon en een nafilter voor de terugwinning, zodat ook hier in de toekomst bij grotere series de kleurlaag gespoten kan worden. Ook in de tweede cabine kan er snel worden schoongemaakt om kleurwissels door te voeren. Deze handspuitcabine is met z’n sandwichpanelen qua vormgeving bijna identiek aan de automaatcabine, maar is met twee grote openingen specifiek voor de handspuiters gemaakt: zo is het werk goed bereikbaar en is er zo min mogelijk aanhechting van poeder aan de wanden. Deze cabine heeft geen cycloon omdat de series te klein zijn voor een efficiënte terugwinning. Er wordt vaak van kleur en soort (al dan niet metallics) gewisseld. De automaatpistolen passen zich na de breedte/hoogte-detectie aan de vorm van het product aan en kunnen dus ook horizontaal bewegen. Uiteindelijk komt het erop neer dat de hele installatie flexibel is geworden en dat de mens zich daarnaar heeft te schikken. De derde cabine waar met robots gewerkt kan worden, wordt momenteel niet ingezet, maar bij sterke groei gaat dat veranderen.
PLATTE ORGANISATIE
Iwan van der Lans: “Behalve een hogere doorloopsnelheid en een betere kwaliteit is een groot voordeel de warmteterugwinning uit de oven. In de oven gaan tegelijkertijd allerlei frames in verschillende behandelingsstadia en in verschillende kleuren. Om kleurverschil te voorkomen, worden de producten in een daarvoor bedoelde zone, de aangeleerzone, eerst aangesmolten voordat ze de oven ingaan. Dit bereiken we onder meer door ’s morgens bij de opstart de eerste serie frames voor te verwarmen met een donkerstraal-sectie, zodat ze niet koud de oven ingaan. Zodra de eerste serie eruit komt, heb je warmte die je terug kunt vangen en schakelen we de voorverwarming uit. Daarna gaan de frames nog door de koelzone om de montageruimte niet te veel te belasten met hoge temperaturen.”
Peter Heinen: “We werken hier in een heel platte organisatie: het is overal je en jij. De productie- en de montagemanager zitten ieder met hun eigen team op de bedrijfsvloer in een glazen kantoor. We willen transparantie en een zo kort mogelijke afstand tussen management en werkvloer. We besteden echt aandacht aan communicatie en willen dat de mensen plezier hebben in het werk. Daarom kijken we ook goed naar de werkomgeving en naar de faciliteiten, bijvoorbeeld in de kantine. De achtergrond van onze medewerkers loopt heel erg uiteen, ze hebben vaak een heel ander soort werk gedaan. Mensen mogen zich hier ontwikkelen en krijgen daar ook de tijd voor. Het gaat erom dat ze gemotiveerd zijn, twee rechterhanden hebben en in het team passen. Wij vragen hun: hoe kunnen wij jou helpen, zodat jij ons kunt helpen? Het monteren van fietsen, dat leren wij ze wel indien nodig.”
