Gevelbeplating wordt in veel werelddelen nog genatlakt, maar voor grote gebouwen is er een trend naar de toepassing van architecturale poedercoatings met een lange levensduur. Een bedrijf dat dit veelvuldig toepast, is Ulamo Coating. Het bedrijf gebruikt daarbij coatings van AkzoNobel, die speciaal zijn ontwikkeld voor architecturale toepassingen. Gebouwen die hiermee zijn behandeld, kun je bijvoorbeeld vinden in Manhattan. Hoe komen dergelijke projecten tot stand?

De trend is extra bijzonder, omdat de toepassing van architecturale poedercoatings in bijvoorbeeld de VS minder bekend is dan natlakken. Toch wordt er bij grote en/ of hoge gebouwen nu vaker voor poedercoatings gekozen. Deze ontwikkeling betekent onder meer dat er veel meer en veel eerder samengewerkt moet worden en dat de voorbereidingstijd langer is. Ook ieders rol in het proces moet voor iedereen duidelijk zijn. Het uitgangspunt van ‘U vraagt, wij draaien’, past hier zeker niet.

AkzoNobel heeft voor de hoogwaardige architecturale poedercoatings de serie Interpon D poedercoatings ontwikkeld, die bestaat uit drie gradaties: standard durable, superdurable en hyperdurable. Bij de ontwikkeling is natuurlijk gelet op eigenschappen als uv- en corrosiebestendigheid, glans- en kleurbehoud en dergelijke. De marketingbril die AkzoNobel bij deze poedercoatings hanteert, is wereldwijd. Maar een klein landje als Nederland kan hierin zeker van betekenis zijn. Als je als poedercoater je zaakjes maar goed voor elkaar hebt.

SLIMME FABRIEK

Jean-Paul Moonen is bij AkzoNobel belast met de wereldwijde marketingactiviteiten voor de architecturale poedercoatings. “In de VS zie je een duidelijke trend naar meer poedercoaten van grote en/of hoge gebouwen, terwijl de afgelopen 30 tot 40 jaar juist een hyperdurable natlak (PVDF) algemeen als dé referentie werd gezien als het ging om duurzaamheid. Wij denken dat wij in die trend een rol spelen, omdat we met onze architecturale poedercoatings kunnen laten zien dat de prestaties over de jaren heen minimaal gelijk zijn. En voor het toepassen van die coatings kiezen wij met zorg applicateurs, die wij dan ook zien als trusted partners.”

Eén van die trusted partners is Ulamo Coating in Ulft. Jan Willem Hendriksen, commercieel manager bij Ulamo, legt uit dat zorgvuldigheid en je opstellen als partner sleutelbegrippen zijn om in dit soort internationale projecten je partij goed mee te kunnen blazen. “Om te beginnen, is onze bedrijfsvoering de laatste jaren sterk gemoderniseerd. Daarmee is een start gemaakt om een slimme fabriek te creëren. Onze processen zijn allemaal gedigitaliseerd, wat betekent dat we alle data daaruit verzamelen en die toegankelijk en overzichtelijk kunnen presenteren. Als er ooit ergens bij een traject een probleem optreedt, kan ik nog jaren terug in het archief en zien wat er toen bij de behandeling van die producten precies is gebeurd. In de toekomst kan de klant online zijn producten binnen onze fabriek volgen, en bepalen of hij bijvoorbeeld het Thema poedercoaten, natlakken, galvaniseren en anodiseren transport al moet regelen. Op dit moment versturen wij al digitale gereedmeldingen van opdrachten aan onze klanten.”

VOORSPELBAAR PROCES

Hij vervolgt: “Je opstellen als partner betekent onder meer dat je in het voortraject ruim de tijd moet nemen om zaken goed op elkaar af te stemmen. Onderzoek doen, bijvoorbeeld via testen, het maken van goede en precieze afspraken, en je meer verplaatsen in de wensen en verwachtingen van onze eindklanten, maken daar deel van uit. Met het oog op het meest duurzame systeem, waarbij we een levensduurverwachting van 25 - 30 jaar willen garanderen, moeten in het voortraject alle risico’s in beeld komen en vervolgens worden getackeld. Dit betekent dat wij geleerd hebben een voorspelbaar proces te ontwikkelen. En ook dat als zich een project aandient waar wij niet achter kunnen staan, wij dan geen aanbieding gaan doen. Wij willen de rol van expert vervullen en dan gaan we niet willens en wetens een project aanbieden, waarvan je op voorhand weet dat het problemen gaat opleveren.”

Jean-Paul Moonen: “Overal in de wereld willen wij samenwerkingen aangaan met trusted partners. Die zoeken we uit aan de hand van bepaalde criteria. We kijken bijvoorbeeld naar geleverde kwaliteit, de voorbehandeling, procesbewaking, kwaliteitscontrole, aard en frequentie van testen, enzovoorts. We kijken ook of een applicateur het Qualicoat-label heeft en als dat label niet aanwezig is in die betreffende regio, doen wij die keuring zelf aan de hand van criteria die voor de toepassing van Interpon D zijn opgesteld. Die zijn vergelijkbaar met de Qualicoat-eisen. We willen die samenwerking, omdat we dan naar de architect en aannemer toe een sterker verhaal hebben. We willen zowel klanten als applicateurs van een zeker niveau hebben. Veel van de projecten zijn internationaal van opzet, met partners uit diverse landen. Wij verzorgen dan graag de coördinatie.”

QUALICOAT EN AAMA

Deze opzet begint zich uit te betalen. Ongeveer vijf jaar geleden is volgens dit model in het zogenoemde Hudson Yards-project in Manhattan de eerste wolkenkrabber opgeleverd. AkzoNobel heeft hierbij flink de trom geroerd en niet zonder succes: de afgelopen drie jaar zijn er aan zes torens architecturale poedercoatings verkocht. Wat meespeelt, is dat architecten bij hun ontwerp duurzaamheid steeds belangrijker vinden. Bij een poeder als D3020 wordt tot 20 jaar garantie gegeven op kleur en glans, en 30 jaar op integriteit van de filmlaag. Bij andere Interpon-poeders gaat het om een garantie van tussen de 10 en 25 jaar.

Jean-Paul Moonen: “De architecturale coatingindustrie denkt in drie klassen als het gaat om duurzaamheid zoals vastgelegd in Qualicoat en het vergelijkbare AAMA. Uitgangspunt bij die klasse-indeling is hoe een coating een aantal jaren de testlocatie in Florida doorstaat op het gebied van glans- en kleurbehoud. Florida is vanwege de daar aanwezige intensiteit van uvstraling en vochtigheid een erg goede testlocatie. Een coating krijgt klasse 1 als testpanelen daar na een jaar een glansbehoud hebben van 50 procent. Klasse 3 krijg je als een paneel na tien jaar aaneengesloten in Florida nog steeds 50 procent glansbehoud heeft en een bepaalde kleurdeviatie, over het algemeen een dE van 5. Bij de ontwikkeling van de coatings richten we ons op deze klasse-indeling.”

PARTNER IN HET PROCES

Jan Willem Hendriksen: “Voor de projecten waar wij aan meedoen, is klasse 3 voorgeschreven, of klasse 2 met een primer eronder. Zoals gezegd, willen wij risico’s zoveel mogelijk voorkomen. We kijken daarom goed naar het bestek: welke materiaalsoorten worden gebruikt, voldoen die aan de normen, zitten er geen scherpe randen aan de panelen, is er goed nagedacht hoe je kunt voorkomen dat er vocht achter bepaalde plekken kan blijven staan? Er worden tussentijds bemonsteringen gemaakt die worden getest en ter goedkeuring voorgelegd aan de architect. Dan moet je niet raar opkijken als de kleur soms bijgesteld moet worden.

Afspraken zijn soms gedetailleerd, zoals de wijze van ophanging, zodat we iedere keer op dezelfde manier het poeder kunnen verspuiten. Het project staat of valt met een goede voorbereiding; die kan wel anderhalf jaar duren. We positioneren ons als een partner in het proces waarin we onze expertise inzetten. Door veel in het voortraject te communiceren, maak je risico’s inzichtelijk. Dat is ook de rol die ons het beste ligt.”

TRANSPARANTIE

De communicatie is onder meer zichtbaar door voor aanvang van een project een kick-offbijeenkomst te organiseren, waarbij de meestbetrokkenen aanwezig zijn. De klanten van Ulamo zitten voornamelijk in Nederland en Duitsland, de eindklant kan overal zitten. Op die bijeenkomst, die wel een dag kan duren, worden allerlei afspraken gemaakt, bijvoorbeeld over laagdikte, kleur, glansgraad en diverse andere parameters, zoals de instellingen van de spuitrobot om verschillen in kleur en glans tussen diverse partners te voorkomen. “Elkaar goed informeren is heel belangrijk voor het succes”, zegt Jan Willem Hendriksen. “Het gaat bij dit soort projecten nooit om simpele vlakke platen en bijna nooit om standaardkleuren. Bij de hoeken moet er vaak bijgespoten worden, wat zeker bij metallics een moeilijkheid is. De kwaliteitsman van mijn klant is hier kind aan huis. Die kan hier gewoon onaangekondigd binnenkomen om te kijken hoe wij werken. Je hebt elkaar nodig voor een goed resultaat. Daarom is transparantie en afspraken nakomen de beste aanpak.”

Jean-Paul Moonen wijst er ten slotte nog op dat de ontwikkeling bij poedercoatings niet stilstaat. “We hebben onlangs onder de naam Flexible D2000 een nieuw product geïntroduceerd, waarin we een optimum hebben gevonden van twee aspecten van een coating die vaak tegengesteld zijn aan elkaar: duurzaamheid en flexibiliteit. De flexibiliteit van deze superdurable architectural coating betekent dat hij zich goed houdt tijdens bewerkingen zoals boren, zagen en buigen. Daarnaast hebben we, gelet op de trend in de markt naar matte coatings, een duurzame matte coating geïntroduceerd die veel meer krasbestendig is. En in september presenteren we een nog krasbestendiger versie in onze standaard durable range.”