FAQ

    1. Ja, er zijn testkits beschikbaar om (op locatie) de aanwezigheid van zeswaardig chroom in een verflaag aan te tonen.
      Daarnaast is het mogelijk om zeswaardig chroom aan te tonen met behulp van een (handheld) XRF Analyser (spectrometer).
      Dan zijn er nog een aantal bedrijven die in een laboratorium verfmonsters kunnen analyseren om o.a. zeswaardig chroom kwalitatief en kwantitatief vast te stellen.

      Wilt u meer weten? Neem dan contact op met onze technische helpdesk: helpdesk@vereniging-ion.nl of 030 - 630 03 90.

      Datum: april 2019

    2. Het blootstellingsniveau kan worden bepaald door onder meer:

      • Metingen door een deskundige
      • Onderbouwde schattingen (bijvoorbeeld met gevalideerde computermodellen zoals de Stoffenmanager die biedt)
      • Vergelijkingen met meetresultaten van vergelijkbare situaties door een deskundige

      Werkgevers mogen zelf een methode kiezen. Advies over de toe te passen methode is te verkrijgen bij gespecialiseerde arbo-adviesbureaus of bij arbodiensten.

      De uitkomst van de blootstellingsbeoordeling moet worden vergeleken met één van de volgende waardes:

      • Een wettelijke grenswaarde
      • Een zelf afgeleide gezondheidskundige waarde
      • Of de eigen situatie moet worden vergeleken met een overeenkomstige bedrijfssituatie, waarvoor een veilige werkwijze is vastgesteld

      Als de blootstelling na deze vergelijking hoger blijkt te zijn dan de grenswaarde, is er sprake van een onvoldoende beheerste situatie en moeten direct maatregelen worden genomen.

      Blootstellingsroute
      Een gevaarlijke stof kan op verschillende manieren in het lichaam komen. Dit kan door het inademen van verontreinigde lucht, maar ook door opname van de stof door de huid of door het inslikken van de stof. Dit laatste kan ook onbewust gebeuren, door eten, roken en drinken met vieze handen. Daarom moet bij het bepalen van het blootstellingsniveau niet alleen uitgegaan worden van inademing, maar ook rekening gehouden worden met andere blootstellingsroutes.

      Datum: september 2014

    3. De handhaving van REACH en EU-GHS wordt uitgevoerd door een samenwerkingsverband van drie inspectiediensten, te weten de:

      • Arbeidsinspectie. Houdt toezicht op de professionele- en industriële eindgebruikers van stoffen en mengsels (b.v. applicatiebedrijven)
      • Voedsel en Waren Autoriteit. Houdt toezicht op producenten, importeurs en handelaren van mengsels en artikelen voor consumenten
      • VROM-Inspectie. Houdt toezicht op producenten, importeurs en handelaren van mengsels en voorwerpen voor industrieel gebruik

      Aan de uitvoering van de handhaving dragen ook bij het Staatstoezicht op de Mijnen (die het integrale toezicht op beide verordening op het continentaal plat uitvoert) en de Douane (die importcontroles uitvoert). Indien daar aanleiding voor is, wisselen de inspectiediensten toezichtsinformatie uit met de Inspectie Verkeer en Waterstaat.

      Datum: mei 2011

    4. Er blijkt nog veel onduidelijk over gebruik en opslag van gevaarlijke stoffen. We krijgen hier elke maand veel vragen over. Er is nu een handige website van de Inspectie SZW voor zelfinspectie. Deze wilden wij u nogmaals onder de aandacht brengen.

      www.zelfinspectie.nl/gevaarlijkestoffen

      Datum: juni 2014

    5. De hoeveelheid die op een bepaalde dag gespoten wordt mag in de spuitruimte worden opgeslagen. De wetgever spreekt van dagvoorraad.
      Is die hoeveelheid groter dan 50 kg of liter dan moet deze dagvoorraad verf in een voldoend grote opvangbak worden geplaatst.

      Deze informatie en meer over de spuitinstallatie, afzuiging, verfverwerking (applicatie), verfaanmaak(ruimte) enz. is terug te vinden in Arbo Informatieblad nummer 19 “Verfverwerking”.

      Datum: oktober 2012

    6. Er is nieuwe wetgeving voor het vervoer en gebruik van chemische (gevaarlijke) stoffen, de EU-GHS. Dit is de Europese versie van het “Globally Harmonised System of Classification and Labelling of Chemicals” (van de Verenigde Naties: VN-GHS). Het is een wereldwijd, uniform systeem voor de indeling, etikettering en verpakking van chemische stoffen en mengsels, op basis van hun gevaarlijke eigenschappen.
      Het hangt van de plaats in de keten af welke gevolgen dat voor uw bedrijf heeft.
      Er wordt onderscheid gemaakt in fabrikanten, importeurs, dirtributeurs en “downstream users” (formuleerders, producenten van voorwerpen, industriële- en professionele gebruikers).
      De verplichtingen van de verordening treden geleidelijk in werking. Vanaf de invoering in december 2008 loopt het gehele traject door tot 1 juni 2017 (= einde van de vrijstelling van de verplichting voor etikettering en verpakken voor mengsels, geleverd voor 1 juni 2015).

      Het voert hier te ver om al te diep op alle consequenties van de verordening in te gaan. Voor de professionele gebruiker, waartoe de meerderheid van de VOM-leden gerekend kan worden, is het belangrijkste de vernieuwde pictogrammen, die op de verpakking staan en de gevaarsindeling van chemische stoffen. De bekende R- en S-zinnen worden vervangen door P-, H- en EUH-zinnen. Bijvoorbeeld voor het treffen van voorzorgsmaatregelen bij het gebruik van een stof of mengsel en het aanpassen van veiligheidssignalering en – instructies op de werkplek is het nuttig om er alvast kennis mee te maken.

      Via onderstaande link kunt u een gratis VGS (vervoer van gevaarlijke stoffen) poster bestellen, waar u de nieuwe pictogrammen op aantreft: http://www.sdu.nl/actie/1751LC903

      Verder vindt u alle relevante informatie over EU-GHS op www.ghs-helpdesk.nl

      Datum: oktober 2009

    7. Nee, dat kan niet.

      De vergunning is bindend voor zowel de vergunninghouder als het bevoegd gezag. Wat in de vergunning staat moet worden nageleefd. De nieuwste versie van de richtlijn heeft geen rechtstreekse werking. Daar is een vergunninghouder niet aan gebonden.

      Handhaving kan pas plaatsvinden als de herziene versie van de richtlijn in de vergunning is opgenomen.

      Datum: februari 2013

    8. Zeswaardig chroom is kankerverwekkend. Zolang de verflaag niet wordt beschadigd is er geen gevaar. Ook bij krassen e.d. is er geen of weinig gevaar. Wanneer men echter mechanische bewerkingen gaat uitvoeren zoals stralen, schuren of afbranden, waarbij stof en/of verbrandingsproducten ontstaan, is er kans op blootstelling aan zeswaardig chroom door inademing of via de huid.

      Omdat zeswaardig chroom kankerverwekkend is moet een bedrijf:

      • Een inschatting maken van de te verwachten blootstelling
      • Goede beschermende maatregelen nemen (bescherming van huid door passende kleding en handschoenen en een goede bescherming van de luchtwegen)
      • De blootstelling tijdens werkzaamheden meten en te bewaken

      Voor meer informatie verwijzen wij naar het Arbo Informatieblad 6 “Werken met kankerverwekkende stoffen en processen en mutagene stoffen" (Sdu 2011).

      Datum: juni 2013

    9. In tabel 4 is het systeem vastgelegd waarmee het noodzakelijke beschermingsniveau in een opslagvoorziening voor meer dan 10 ton gevaarlijke stoffen kan worden bepaald. De basisgedachte is dat naarmate de opgeslagen stof gevaarlijker is, er een hoger beschermingsniveau is vereist.

      De gevaarsaspecten worden bepaald door de gevarenindeling op basis van het ADR (dus: toxisch, bijtend, enz.) en door de brandbaarheid van de opgeslagen stof. Deze 'brandbaarheid' is niet beperkt tot de brandbaarheidklassen van het ADR. Ook brandbare vloeistoffen met een vlampunt hoger dan 100ºC of brandbare vaste stoffen die niet vanwege die eigenschap ADR-geklasseerd zijn, zijn bepalend voor het vaststellen van het beschermingsniveau.

      In het Bevi (Besluit Externe Veiligheid Inrichtingen) is een definitie opgenomen voor het begrip 'brandbare gevaarlijke stof':

      "Een stof die met lucht van normale samenstelling en druk onder vuurverschijnselen blijft reageren, nadat de bron die de ontsteking heeft veroorzaakt, is weggenomen".

      Belangrijk is dat ook de brandbaarheid van de zogenaamde aanverwante stoffen moet worden beoordeeld en dat ook rekening wordt gehouden met bijkomende gevaren.

      Tabel 4 is in eerste instantie belangrijk in de ontwerpfase van een opslagvoorziening. Vervolgens zal bij toezicht en handhaving met name bij de beschermingsniveaus 2 en 3 worden nagegaan of de juiste toegestane stoffen worden opgeslagen. Indien beschermingsniveau 1 is toegepast, zal bij toezicht en handhaving voor wat betreft de opgeslagen stoffen meer gekeken worden naar de geschiktheid van het automatische blussysteem voor de opgeslagen stoffen.

      Meer informatie:
      https://www.infomil.nl/onderwerpen/veiligheid/pgs/vragen-antwoorden/pgs-15/@90029/definitie/

      Datum: oktober 2017

    10. Bij anodiseerbedrijven wordt met gevaarlijke stoffen (zoals zwavelzuur, chroomzuur, natronloog, waterstoffluoride) gewerkt. Voor een ARIE aanwijzing zijn een aantal faktoren van belang:

      • de soort stof(fen) met bijbehorende grenswaarde(n)
      • de omstandigheden faktoren (opslag, procesomstandigheden, in omhulling of buiten)
      • de totaal aanwezige hoeveelheid van de stof(fen)

      Middels een formule uit het “Informatieblad ARIE”, met gegevens over de aanwezige stoffen en concentraties, is het aanwijzingsgetal te berekenen. Groter of gelijk aan 1 betekent aanwijzing. Is de uitkomst kleiner dan 1, dan is de installatie niet aangewezen.

      Omdat er voor zwavelzuur geen grenswaarde geldt (zie lijst met (extreem) toxische stoffen) volgt uit de bovengenoemde formule, dat het aanwijzingsgetal “0” is. Dat betekent geen ARIE aanwijzing op de stof zwavelzuur. Dit geldt voor alle (zwavelzuur)anodiseerbedrijven, omdat het onafhankelijk van de hoeveelheid aanwezig zwavelzuur blijkt te zijn.

      De mogelijkheid bestaat dat er wel een ARIE aanwijzing is voor 1 van de andere gevaarlijke stoffen, die bij anodiseerprocessen worden toegepast.

      Wilt u daarover meer informatie, of wilt u meer weten over ARIE (voorbeeldberekening, het ARIE-informatieblad of de lijst met (extreem) toxische stoffen), neem dan contact op met de Helpdesk via 030 - 630 03 90 of via helpdesk@vereniging-ion.nl.

      Datum: juni 2008

    11. Een MSDS (Material Safety Data Sheet) of VIB (Veiligheidsinformatieblad) bevat informatie over een stof die van belang zijn voor de gezondheid van de werknemers die met deze stof moeten werken.
      De informatie die daar in staat is zeer uitgebreid en in noodsituaties niet snel in gebruik.

      De voor de werknemer belangrijke informatie (b.v. over blootstelling, veilig omgaan mèt en beschermende maatregelen tégen de stof) moet wel bij de werknemer bekend zijn. Daarvoor kan worden gezorgd met behulp van de Werkplaats Instructie Kaart (of een vergelijkbaar document) waarin deze aspecten kort en bondig zijn beschreven, b.v. met eenvoudige pictogrammen.

      Het is dus niet verplicht om het door de fabrikant meegeleverde MSDS (of VIB) aan de werknemer te verstrekken.

      Meer informatie is desgewenst op te vragen bij helpdesk@vereniging-ion.nl

      Datum: januari 2015

    12. Ja dat mag. In de “Handreiking REACH en ARBO” (www.rijksoverheid.nl/documenten-en-publicaties/brochures/2012/01/18/reach-informatie-ten-behoeve-van-het-arbobeleid-in-bedrijven.html) staat het als volgt beschreven:

      Wanneer geen publieke grenswaarde bepaald is, moet de werkgever zelf een grenswaarde vaststellen.
      U kunt er in dat geval voor kiezen de DNEL als grenswaarde te gebruiken.
      Een andere mogelijkheid is om zelf een grenswaarde af te leiden. U moet dan wel kunnen aantonen dat bij blootstelling aan deze zelf afgeleide grenswaarde geen effecten op de gezondheid te verwachten zijn. Als handreiking naar (MKB)ondernemingen en brancheverenigingen hebben werkgevers en werknemers in de Sociaal Economische Raad (SER) de Leidraad voor het veilig en gezond werken met chemische stoffen ontwikkeld. De Leidraad sluit aan op het Arbobesluit en de toelichting daarop.

      Wanneer u hierbij afwijkt van het blootstellingsscenario, is het mogelijk dat u een eigen chemischeveiligheidsrapport (downstream user rapport) moet opstellen onder REACH.

      Datum: juli 2013

    13. Volgens de Arbo-wet moet elk bedrijf een preventiemedewerker in dienst hebben. Bij kleinere bedrijven (tot en met 25 medewerkers) mag de directeur/werkgever die rol op zich nemen.

      Een aantal basistaken van de preventiemedewerker zijn:

      • Zorgen voor een veilige en gezonde werkplek voor alle medewerkers
      • Voorlichting en onderricht
      • Werkplekinspectie
      • Opstellen van procedures en instructies
      • Melden van arbeidsongevallen
      • Invullen van de (branche) RI&E en maken van een plan van aanpak
      • Hij/zij is de contactpersoon voor de arbodienst en Inspectie SZW
      • ............

      Afhankelijk van de aard en grootte van een bedrijf kunnen daar taken bijkomen als:

      • Adviseren van en samenwerken met de ondernemingsraad
      • Organisatie van bedrijfshulpverlening
      • Formuleren en actualiseren van een arbobeleid
      • Contactpersoon naar leveranciers en adviseurs
      • ............

      Via een door TNO ontwikkelde quickscan kan tevens antwoord worden gevonden op de vraag hoeveel tijd een preventiemedewerker nodig heeft voor het uitvoeren van de genoemde (en eventueel aanvullende) taken: www.profiel.inpreventie.nl. Na het uitvoeren van de quickscan kunt u ook inzicht krijgen in de voor de taak van preventiemedewerker benodigde kennis, inzicht en vaardigheden.

      Datum: juli 2017

    14. Als er tijdens de normale bedrijfsomstandigheden een explosieve atmosfeer kàn ontstaan, moet een installatie (het gehele bedrijf of een gedeelte daarvan) voldoen aan de ATEX-137 richtlijn.

      Poederverf is een brandbare stof. Wanneer het bij bepaalde concentraties in de lucht voorkomt en er een ontstekingsbron met voldoende energie aanwezig is, kan er een explosie ontstaan. Een dergelijke concentratie zal zich doorgaans alleen in de spuitcabine kunnen voordoen. Maar ook (poeder)stofophopingen buiten de cabine kunnen in uitzonderlijke gevallen gevaar opleveren voor een explosie.

      U kunt er meer over lezen in de VOM brochure "ATEX, veilig werken in een explosieve atmosfeer". Deze is (voor leden gratis) verkrijgbaar via het secretariaat.

      Datum: juni 2009

    15. Medische keuringen zijn niet (wettelijk) verplicht voor de werknemer. Dat is alleen zo bij bepaalde beroepsgroepen, maar daar vallen leden van Vereniging ION niet onder (denk daarbij eerder aan piloten, machinisten, enz.). De werkgever zal de noodzaak dus moeten beargumenteren en de werknemer overtuigen van het belang van het onderzoek.

      Andersom zijn werkgevers wèl verplicht om een PMO aan hun medewerkers áán te bieden (en daarvoor de kosten te dragen), in bepaalde gevallen zelfs vóór aanvang van de werkzaamheden.

      Overigens kunnen ook in een CAO afspraken worden gemaakt over de verplichting van medische keuringen. Deze afspraken staan niet in de CAO Metaal&Techniek of de CAO Metalektro waar veel leden van Vereniging ION onder vallen.

      Datum: november 2014

    16. Onze monteurs worden geregeld geconfronteerd met aanpassingen op de projectlocatie. Daarbij moeten ze geregeld zagen, slijpen en/of lassen. Daarover hebben we 2 vragen:

      Welke stoffen komen vrij bij het lassen en slijpen van gepoedercoat of geverfd staal?

      Wat kunnen we hieraan doen om de gezondheid van de monteur veilig te stellen?

      >>>>>

      1) Om vast te stellen welke stoffen er vrij kunnen komen moet je eigenlijk precies weten welke stoffen/elementen er in de uitgeharde poedercoating/verf zitten (de juiste samenstelling van hars, verharder en pigmenten).
      Bij volledige verbranding zal het grootste deel van de verbrandingsproducten bestaan uit kooldioxide en water. Maar afhankelijk van de samenstelling kunnen er ook zwaveloxiden, stikstof verbindingen, metaaloxiden, zoutzuur (bij chloorhoudende kunststoffen, poeders of verven) enz. gevormd worden.

      Is het staal thermisch verzinkt voor het poedercoaten dan ontstaan er ook schadelijke zinkoxiden/verbindingen. En vanuit chemische voorbehandelingen zijn er weer andere verbindingen mogelijk. In extreme gevallen bestaat nog de mogelijkheid dat ontstane verbindingen met elkaar reageren tot andere stoffen die schadelijk kunnen zijn: kortom een complex geheel.

      2) Omdat niet precies bekend is welke stoffen vrijkomen en in welke concentratie is niet te zeggen of er onder de betreffende grenswaarden gewerkt kan worden.

      Er dient dus gezorgd te worden voor voldoende ventilatie op de werkplek (binnen, maar ook buiten) en voor de geschikte persoonlijke beschermingsmiddelen, die op correcte wijze toegepast worden, zoals:

      • Adembescherming tegen (giftige) dampen
      • Geschikte kleding - overall, handschoenen - om opname door de huid te voorkomen
      • Gelaatsmasker tegen rondvliegend vaste, hete deeltjes (bij het losslijpen van verkeerde of niet passende metaaldelen, maar ook door het verwijderen van zinklaag en/of coatings om het staal goed te kunnen lassen).

      Hoewel dit soort werkzaamheden meestal van korte duur zijn met kortstondige blootstelling aan mogelijk gevaarlijke stoffen, is het toch noodzakelijk om bovenbeschreven maatregelen te nemen voor de veiligheid en gezondheid van de betrokken medewerkers.

      Datum: april 2016

    17. Het betekent dat een stof niet geheel verboden is, maar alleen tot een bepaalde concentratie, in zekere situaties en/of voor speciale toepassingen mag worden toegepast (of juist níet mag worden toegepast).

      Bijvoorbeeld Tolueen:
      “Mag niet op de markt gebracht worden, of gebruikt worden als stof, of in mengsels in een concentratie groter of gelijk aan 0,1 gewichtsprocent ingeval de stof of het mengsel gebruikt wordt in lijmen of (spuit)verven, bedoeld voor levering aan het grote publiek”.

      De lijst van stoffen met beperkingen kan gevonden worden via onderstaande link: http://echa.europa.eu/nl/addressing-chemicals-of-concern/restrictions/list-of-restrictions

      Door op “page...” achter de betreffende stof te klikken worden de beperkingen zichtbaar.

      Datum: juni 2015

    18. Als een werkgever geen RI&E heeft, gebeurt er niets, zolang er geen bezoek plaatsvindt van de Inspectie SZW en zolang er geen bedrijfsongeval gebeurt waar de Inspectie SZW bij wordt betrokken. De inspectie SZW moet worden geïnformeerd over bedrijfsongevallen waarbij medewerkers zijn betrokken en die hebben geleid tot ziekenhuisopname of overlijden.

      Als de Inspectie SZW bij een bezoek constateert dat een bedrijf geen RI&E heeft, wordt daarvoor meestal direct een boete opgelegd. Daartegen kan bezwaar worden aangetekend, maar veel zin heeft dat niet. Het is bovendien onverstandig om geen RI&E te hebben, omdat een RI&E kan worden gebruikt om de risico's voor een organisatie in kaart te brengen en actief te werken aan het voorkomen of beperken van bedrijfsongevallen.

      De RI&E is overigens al verplicht vanaf 1 januari 1994.

      Datum: september 2012

    19. Binnen CLP zijn de veiligheidszinnen (S-zinnen) vervangen door veiligheidsaanbevelingen (P van 'precautionary statement') met elk een eigen P-code.

      Veiligheidsaanbevelingen geven advies over preventieve maatregelen, reacties op noodgevallen, zoals eerste hulp, en veilige opslag en verwijdering. Er zijn meer P-aanbevelingen dan S-zinnen en verschillende leveranciers kunnen andere P-codes kiezen voor dezelfde chemische stof, afhankelijk van de grootte van de verpakking en hun kennis van de manier waarop hun klanten de stof of het mengsel gebruiken.

      Voor een stof die is ingedeeld voor huidsensibilisering categorie 1, H317 'Kan een allergische huidreactie veroorzaken' kunnen bijvoorbeeld de volgende P-aanbevelingen relevant zijn:

      • P261 - Inademing van stof/rook/gas/nevel/damp/spuitnevel vermijden
      • P272 - Verontreinigde werkkleding mag de werkruimte niet verlaten
      • P280 - Beschermende handschoenen/beschermendekleding/oogbescherming/gelaatsbescherming dragen
      • P302 + P352 - BIJ CONTACT MET DE HUID: met veel water en zeep wassen
      • P333 + P313 - Bij huidirritatie of uitslag: een arts raadplegen
      • P321 - Specifieke behandeling vereist (zie … op dit etiket)
      • P363 - Verontreinigde kleding wassen alvorens deze opnieuw te gebruiken
      • P501 - Inhoud/verpakking afvoeren naar …

      Doorgaans worden maximaal zes P-aanbevelingen op het etiket vermeld.  Er kunnen meer P-aanbevelingen worden opgenomen op het veiligheidsinformatieblad van de stof.

      Codenummers veiligheidsaanbevelingen

      P100 > Algemeen

      P200 > Preventie

      P300 > Reactie

      P400 > Opslag

      P500 > Verwijdering

      Datum: maart 2013

    20. De leverancier uit de EU van een gevaarlijke stof is daarvoor verantwoordelijk, tenzij een bedrijf zelf een product uit een land buiten de EU rechtstreeks importeert. In dat geval dient de importeur zelf een VIB op te stellen conform EG richtlijn Reach 1907/2006/EG (zie voorschrift 3.16.2 van PGS15).

      Datum: januari 2011

    1. Er is geen norm voor het aantal metingen specifiek voor gepoedercoat materiaal.
      In de norm NEN-EN-ISO 19840 (“Corrosiebescherming van staalconstructies met verfsystemen:  Meting van- en acceptatiecriteria voor laagdikte van de verf op ruwe ondergronden”) wordt wel een “sampling-plan” (meet schema) gegeven voor het aantal metingen dat op geverfd materiaal moet worden uitgevoerd.

      In tabelvorm wordt een minimum aantal metingen afhankelijk van het totale verfoppervlak gedefinieerd. Bijvoorbeeld 10 metingen bij een verfoppervlak van 1 tot 3 m2, 30 metingen bij een verfoppervlak van 30 tot 100 m2 (Voor m2 kan afhankelijk van het type constructie ook strekkende meter gelezen worden).

      Constructies met een verfoppervlak groter dan 1000 m2 moeten opgedeeld worden in kleinere secties.

      Bij thermisch verzinken en galvanische bewerkingen gelden andere schema’s. Daar wordt gewerkt met aantallen onderdelen met bijbehorend aantal metingen (of monstername’s).

      Omdat een norm nu eenmaal geen wet is, kan in overleg tussen betrokken partijen afgeweken worden van bovenbeschreven meetschema’s.

      Datum: november 2015

    2. Op basis van de norm NEN-ISO 19840:2005 (bescherming tegen corrosie door verfsystemen) worden onderstaande criteria beschreven voor het gehele systeem, (dus de totale droge laagdikte), waarbij de voorgeschreven laagdikte “nominale laagdikte” wordt genoemd.

      De acceptatiecriteria zijn dan als volgt (tenzij vooraf anders overeengekomen):

      • het gemiddelde van alle afzonderlijke droge laagdiktemetingen moet groter of gelijk zijn aan de nominale droge laagdikte).
      • alle afzonderlijke droge laagdiktemetingen moeten groter of gelijk zijn aan 80% van de nominale droge laagdikte.
      • het aantal droge laagdiktemetingen tussen 80% van de nominale droge laagdikte en de nominale droge laagdikte moet minder zijn dan 20% van het totale aantal metingen.
      • alle afzonderlijke droge laagdiktes moeten minder dan of gelijk zijn aan de (door de fabrikant) gespecificeerde maximum droge laagdikte (veelal wordt hiervoor 3 x de nominale droge laagdikte gehanteerd).

      Voor de volledige tekst verwijzen wij naar de genoemde norm.

      Datum: augustus 2012

    3. De ISO 7724-3 beschrijft een methode voor het berekenen van kleine kleurverschillen in coatinglagen. Deze is inderdaad vervallen.
      De huidige norm die deze berekening volgens de CIEDE2000 formule beschrijft is de ISO 11664-6:2014. De publicatiedatum ervan is 01-02-2014.
      De serie ISO 11664 bestaat uit 6 delen en behandelt verschillende facetten van kleurmeting.

      Datum: oktober 2014

    4. Ja, die wordt beschreven in de norm NEN-EN-ISO 1461 (“Door thermisch verzinken aangebrachte deklagen op ijzeren en stalen voorwerpen – specificaties en beproevingsmethoden”).

      De relevante oppervlakken van verzinkte voorwerpen moeten, bij een eerste visuele beoordeling met het blote oog, vanaf een afstand van minimaal 1 meter, vrij zijn van:

      • verdikkingen in de vorm van blaren (hiermee worden bedoeld verhoogde gedeelten waar geen vast metaal onder zit)
      • ruwheid
      • scherpe punten (als deze letsel kunnen veroorzaken)
      • onverzinkte plekken

      Er wordt in de norm vanuit gegaan dat thermisch verzinken in de eerste plaats een bescherming is tegen corrosie en dat esthetische aspecten minder belangrijk zijn. Als het uiterlijk ook van groot belang is, wordt sterk aanbevolen dat verzinkerij en opdrachtgever, voorafgaand aan opdrachtverstrekking/uitvoering, hierover overeenstemming bereiken en de gewenste afwerking, bij voorkeur schriftelijk, vast leggen.

      Datum: september 2016

    5. E.S.A.P. staat voor European Scale of Degree of Rusting for Anticorrosive Paints.

      Het betreft de Europese Roestschaal RE-0 t/m RE-9. Deze roestschaal is niet meer geldig, maar wordt nog wel toegepast. Van een gecoat staaloppervlak is er bij RE-0 geen roest, bij RE-9 is 95% van het oppervlak geroest.

      De norm die nog wel geldig is is de NEN-EN-ISO 4628-3:2003. Deze komt gedeeltelijk overeen met de Europese Roestschaal. In de bijlage staan conversietabellen van de NEN-EN-ISO 4628-3 naar de Europese Roestschaal en de vergelijkbare norm ASTM D610-08 (2012).

      Datum: december 2012

    6. Deze vraag is simpel, het antwoord echter niet.

      Vanuit normen en praktijkrichtlijnen zijn er verschillende omschrijvingen. Enkele voor thermisch spuiten (aluminiseren en schooperen zijn vormen van thermisch spuiten) van belang zijnde normen zijn:

      • NEN-EN 13507:2010, Voorbehandeling van oppervlakken van metalen delen en onderdelen voor thermisch spuiten.
      • NEN-EN-ISO 14713:1999, Bescherming van ijzer en staal tegen corrosie. Zink en aluminium deklagen.
      • NEN-EN-ISO 2063:2005, Thermisch spuiten - Metallieke en andere niet-organische deklagen - Zink, aluminium en hun legeringen.

      In deze normen wordt verwezen naar bekende normen voor stralen, o.a:

      • NEN-EN-ISO 8501-1, Voorbereiding van oppervlakken van staal voor het aanbrengen van verven en aanverwante producten - Visuele beoordeling van oppervlaktereinheid. Deel 1: Voorbehandeling voor roest van niet-bekleed staal en van staal na verwijdering van voorgaande deklagen.
      • NEN-EN-ISO 8503-1, Voorbereiding van oppervlakken van staal voor het aanbrengen van verf en aanverwante produkten - Eigenschappen van gestraalde oppervlakken van staal - Deel 1: Specificaties en definities voor vergelijkingsmonsters voor de ISO-ruwheid voor de beoordeling van gestraalde oppervlakken.
      • Diverse delen uit de series NEN-EN-ISO 11124 t/m 11127. Deze geven beschrijvingen, eigenschappen en testmethoden van metallische- en niet-metallische straalmiddelen. Hierin wordt geen verband gelegd tussen korrelgrootte, straaldruk en ruwheid.

      In de normen is te lezen dat de straalreinheid voor zinkbedekkingen Sa-2½ en voor aluminiumbedekkingen Sa-3 moet zijn. De straalruwheid moet “voldoende zijn voor een goede hechting”.

      In de norm NEN-EN 13507:2010  wordt over de ruwheid geschreven:
      "Since roughness is not the only requirement of the surface preparation for thermal spraying, details of the roughness (peak-to-valley height) have been disregarded as well as their control. Specific roughness patterns shall be agreed and these will serve as reference for the profile required”.

      In de publicaties “Thermisch Spuiten VM95” (FME-Metaalunie-NIL) en “Praktijkrichtlijn voor het aanbrengen van thermisch gespoten lagen op staal, gevolgd door een organische deklaag” (EVIO, hoofdstuk 5) staan wel ruwheidswaarden vermeld, maar deze verschillen wel van elkaar (100 µm piek-dal resp. 50-80 µm piek-dal, afhankelijk van de te spuiten laagdikte).

      Kortom, het is geen eenvoudige zaak. Maar met een inert, scherpkantig straalmiddel stralen tot de juiste reinheidsgraad zal over het algemeen ook voldoende ruwheid opleveren. De partijen kunnen ook vooraf overeenkomen tot welke ruwheid gestraald moet worden en met welk straalmiddel/korrelgrootte. Dat is dan vervolgens wel weer volgens normen te meten en vast te leggen.

      Datum: september 2015

    7.  

      In de bekende normen voor stralen van staaloppervlakken (ISO 8501 t/m 8504, elk bestaand uit meerdere delen) wordt nergens aangegeven hoe lang het gestraalde materiaal kan/mag blijven liggen alvorens de eerste coatinglaag aan te brengen, zonder verlies van kwaliteit van het beschermingssysteem.

      Voor zover bij Vereniging ION bekend bestaat er ook geen tabel of grafiek, die het verband geeft tussen de relatieve vochtigheid en de (aanbevolen maximale) tijdsduur tussen het stralen en aanbrengen van de eerste coatinglaag.

      In adviezen van verfleveranciers staat vrijwel altijd “zo snel mogelijk”, doch uiterlijk binnen 4 uur na het stralen de eerste coatinglaag aanbrengen.
      De maximale tijd tussen het stralen en aanbrengen van de eerste laag is voornamelijk afhankelijk van de (relatieve) vochtigheid in de opslag-/spuitruimte èn de oorspronkelijke staat van het staaloppervlak (de roestgraad). Hoe droger de ruimte, des te langer kan het staal onbehandeld blijven.
      Ook eventuele verontreinigingen kunnen invloed hebben op corrosievorming van het staaloppervlak.

      Bewerkingen aan de staalproducten (zoals lassen, zagen, boren, slijpen enz.), die ná het stralen plaatsvinden, kunnen vervuiling van het gestraalde staaloppervlak veroorzaken. Dit kan resulteren in een verminderde hechting van het coatingsysteem. Eventuele lassen zijn dan niet gestraald en ook op die plaatsen zal een coating minder goed hechten.

      Datum: maart 2010

       

    8. Voor zover wij hebben kunnen nagaan is dit niet vastgelegd in een norm.
      Een “rondje” langs productinformatiebladen van diverse coatingleveranciers leverde een verrassende diversiteit in benamingen en bijbehorende glansgraden:

      OmschrijvingGlans in %, opgave leverancier

      Hoogglanzend                  |   75 - 100

      Glanzend45                      |   90 (+/- 5)

      Half glanzend/half mat    |   20 - 45

      Zijde glanzend                 |   10 - 75 (+/- 10)

      Ei glanzend                      |   10 - 20

      Zijde mat                         |    32 - 40 (+/- 5)

      Mat                                  |     10 - 25 (+/- 5)

      Volledig (tief) mat             |    < 10

      tabel 1 Uitgedrukt in glanseenheden (%) van 0 - 100

      In de Qualicoat Specificaties worden onderstaande toleranties in de glansgraad gegeven, gemeten volgens ISO 2813:1994- belicht onder een hoek van 60°.

      CategorieGlanseenhedenToegestane afwijking *)

      1    |    0 - 30       |     +/- 5

      2    |    31 - 70     |     +/- 7

      3    |    71 - 100    |     +/- 10

      tabel 2 *) afwijking van de nominale waarde, gespecificeerd door de coatingleverancier in glanseenheden binnen 1 partij. Deze afwijkingen zijn (enigszins afhankelijk van de kleur) niet of nauwelijks waarneembaar met het menselijk oog.

      Ondanks deze toleranties zullen de verschillen in glansgraad volgens tabel 1 toch aanleiding kunnen geven tot verkeerde verwachtingen bij uitbesteding van coatwerk.

      Het verdient dan ook aanbeveling om (tenminste als de glansgraad belangrijk is) bij opdrachtverstrekking niet te werken met benamingen, maar met een glansgraad in glanseenheden, met in achtname van in tabel 2 genoemde toegestane afwijkingen. Vooral wanneer bij verschillende bedrijven wordt uitbesteed, kan dit helpen om teleurstellingen en/of afkeur te voorkomen.

      In het vakblad “Oppervlaktetechnieken”, februari nummer van 2009, staat een artikel over dit onderwerp: “Hoe glanzend is hoogglans?”. Hierin wordt een instrument met 4 kleuren in 6 glansniveaus van dr. Boller beschreven, waarmee je een indruk krijgt van de diverse glansgraden met bijbehorende glanseenheden (reflectometerwaarden).

      Datum: augustus 2010

    9. Voor zover wij hebben kunnen nagaan is de variatie in laagdikte op één vlak van een voorwerp/constructie niet in een norm vastgelegd. Er worden minimale, gemiddelde en (incidenteel) maximale waarden voor gehele voorwerpen/constructies beschreven en ook acceptatiecriteria.

      In de NEN-EN 13438 (poedercoating op thermisch verzinkt of gesherardiseerd staal) wordt bijvoorbeeld een minimale waarde genoemd van 60 µm voor een poedercoating, met als aanvulling dat op hoeken de ondergrond niet zichtbaar mag zijn.

      In de Qualicoat-specificatie (kwaliteitslabel voor natlakken en poedercoatings op aluminium) staan minimale waarden voor de laagdikte beschreven (afhankelijk van kwaliteitsklasse en soort lak/poedercoating) en over het uiterlijk wordt vermeld dat er geen kleur- en glansverschillen zichtbaar mogen zijn (voor buitenopstelling bekeken op een afstand van minimaal 5 meter en voor binnen opstelling bekeken op een afstand van minimaal 3 meter) en dat de coating een goede dekkracht moet hebben.

      Datum: maart 2015

    10. Er is ons hiervoor 1 norm bekend, namelijk de NEN-EN-ISO 9717:2013 “Metalen en andere anorganische deklagen - Fosfaatdeklagen van metalen”.

      Deze norm beschrijft o.a. hoe de laag er uit moet zien, hoe de laagdikte bepaald moet worden (conform ISO 3892 middels bepaling van het laaggewicht) en hoe de corrosieweerstand bepaald moet worden. Verder worden voor diverse ondergronden de laaggewichten beschreven.

      Deze kenmerken vormen de criteria voor kwaliteit van de fosfaatlaag. Uiteraard moet de leverancier/applicateur vooraf wel in kennis gesteld worden van de specifieke eisen die aan de fosfaatlaag gesteld worden, anders kan er niet worden vastgesteld of de laag al dan niet voldoet.

      Datum: maart 2016

    11. Qualisteelcoat is geen vereiste. Het wordt door VMRG gelijk gesteld aan het kwaliteitsniveau dat in de VMRG-eisen gevraagd wordt. Als een applicateur het Qualisteelcoat-certificaat heeft voor een bepaalde toepassing hoeft zij daarvoor niet meer apart aan te tonen dat de eisen van de VMRG gehaald worden. Word zonder Qualisteelcoat-certificaat geleverd, zal de SKG (Stichting Kwaliteit Gevelbouw) nagaan of volgens de VMRG-eisen wordt geleverd.

      Heeft men geen Qualisteelcoat, maar wel interesse voor de mogelijkheden tot certificatie, dan kan men zich wenden tot de Vereniging Qual.ION (www.vereniging-ion.nl), in Nederland de licentiebeheerder voor dit kwaliteitslabel.

      Datum: augustus 2011

    12. Om beschadigingen tijdens handling en transport naar de bouwplaats te voorkomen worden ge(poeder)coate materialen degelijk verpakt. Daarvoor worden diverse materialen gebruikt, zoals hout, karton, kunststoffoam, noppenfolie, kunststof hoekjes, krimpfolie, zakken enzovoort. Deze worden tussen en rondom de gecoate materialen aangebracht, waarna een bundel of een pallet bijeengehouden wordt door (meestal) kunststof band en folie dat strak om de materialen aangetrokken wordt.

      Deze verpakkingsmaterialen zijn alleen bedoeld ter voorkoming van beschadiging en dienen, zeer beslist niet voor buitenopslag.

      De reden daarvoor is, dat er tijdens buitenopslag vocht gaat ophopen in en tussen de verpakkingsmaterialen. Dit vocht kan vrijwel niet verdampen. Daardoor ontstaat een extreme vochtbelasting cq condensbelasting van de ge(poeder)coate materialen. Op deze wijze wordt als het ware een niet gestandaardiseerde condenstest cq vochtbelastingstest gecreëerd.

      De kleur en glans zullen in betrekkelijk korte tijd aangetast worden. Daarnaast is er een verhoogde kans op vroegtijdige en extreme corrosie door deze aanhoudende vochtbelasting (al dan niet in combinatie met eventueel schadelijke stoffen, die door het vocht uit de omgeving en/of het verpakkingsmateriaal kunnen komen).

      Het is dus zaak om verpakt ge(poeder)coat materiaal niet onnodig buiten op te slaan of anders het verpakkingsmayteriaal te verwijderen.

      Omdat vocht ook voor en tijdens transport tussen het verpakkingsmateriaal en de (poeder)coating kan zijn gekomen is het zelfs bij binnenopslag belangrijk om dit materiaal te verwijderen (of er in ieder geval voor te zorgen dat het materiaal ook onder de verpakkingsmaterialen drogen kan) om schade aan het coatwerk te voorkomen.

      Datum: oktober 2011

    13. Qualicoat Seaside is een kwaliteitslabel dat valt onder het Qualicoat label (Specificaties voor een Kwaliteistslabel voor verf, lak en poedercoatings op aluminium voor toepassing in de architectuur).
      Het belangrijkste verschil met de standaard Qualicoat specificatie betreft de voorbehandeling van het aluminium oppervlak.
      Bij de standaard voorbehandeling moet de totale beistafname tenminste 1 gram per m2 bedragen.

      Bij de “Seaside” voorbehandeling zijn 2 mogelijkheden:

      • Type A enkelvoudige zure beits. De totale beitsafname dient tenminste 2 gram per m2  te bedragen
      • Type AA dubbele beitsstap (alkalisch en zuur beitsen). De totale beitsafname dient tenminste 2 gram per m2 te bedragen. De beitsafname van elke beitsstap afzonderlijk dient tenminste 0,5 gram per m2 te bedragen.

      “Seaside” is een toevoeging die sinds 2007 verleend kan worden aan een Qualicoat goedgekeurd applcatiebedrijf door uitvoering van speciale keuringen onder supervisie van Qualicoat. Meer informatie hierover kunt u verkrijgen via www.vereniging-ion.nl/vereniging-qualion.

      Datum: maart 2012

    14. Het is afkomstig uit een vervallen Philips norm, UN-D 600.
      De letters staan voor resp. Klimatologische omstandigheden (K), Mechanische weerstand (M), Uiterlijk van het oppervlak (S), Glansgraad (Gn) en Textuur-effect van de lak (F).
      De cijfers geven vervolgens een specificatie van de beschreven parameters.

      Hoewel de norm vervallen is kan deze wel gebruikt worden om aan te geven welke eisen er aan de verflaag/lagen gesteld worden.
      De tekst kan desgewenst bij de Helpdesk van Vereniging ION opgevraagd worden (helpdesk@vereniging-ion.nl).

      Datum: oktober 2013

    15. De procedure voor een natte verflaagdiktemeting is als volgt:

      1. Bereken de natte laagdikte uit de gewenste (voorgeschreven) droge laagdikte (zie formule onder de procedure).
      2. Kies de zijde waarop de juiste (berekende) natte laagdikte staat genoteerd.
      3. Plaats deze zijde haaks (loodrecht, dus onder een hoek van 90°) op de natte verflaag.
      4. Zorg dat de zijde stevig in contact is met de vlakke ondergrond zodat beide standvoeten nat zijn.
      5. Verwijder de natte laagdiktemeter zonder deze te schuiven (ook weer loodrecht), zodat alleen de tandafdrukken achterblijven.
      6. De natte laagdikte wordt afgelezen waar de laatste natte tand overgaat in de eerste droge tand. De laatste natte tand geeft de aangebrachte natte laagdikte weer. (Op de foto dus 203 µm).
      7. Veeg voor de volgende meting eerst de tanden schoon.
      8. Als bij de eerste meting alle tanden bedekt zijn met verf deze eerst schoonvegen en vervolgens de meter 1 slag draaien naar grotere laagdiktes.
      9. Herhaal de stappen 2 t/m 6 totdat een goede waarde (als bij 5.) kan worden afgelezen.
      10. De ‘meetplek’ niet overschilderen, deze vloeit vanzelf dicht!

      Berekening van de natte laagdikte:

      n.l.d. = d.l.d. x 100 / v.p.v.

      Waarin:

      n.l.d. = natte laagdikte (µm)
      d.l.d. = droge laagdikte (µm)
      v.p.v. = volume % vaste stof in de verf (staat op productinformatieblad)

      Indien aan de verf verdunningsmiddel wordt toegevoegd vóór de applicatie, dan moet een iets hogere natte laagdikte worden aangehouden om de gewenste droge laagdikte te verkrijgen (enkele procenten, afhankelijk van de toegevoegde hoeveelheid verdunningsmiddel).

      datum: juni 2016

    16. Voor het chromateren van aluminium is de norm NEN-EN 12487:2007 toepasbaar. De titel van deze norm luidt: “Corrosiebescherming van metalen – Gespoelde- en niet-gespoelde chromaatdeklagen op aluminium en aluminiumlegeringen”.
      De norm specificeert eisen aan gespoelde- en niet-gespoelde chromaatdeklagen op aluminium en aluminiumlegeringen, die bedoeld zijn voor bescherming tegen corrosie en die als ondergrond kunnen dienen voor (organische) deklagen.
      Er worden verschillende typen (kleuren) beschreven met bijbehorend laaggewicht en overige eigenschappen. De specifieke eisen betreffen o.a. de elektrische geleiding, de hechting en de laaggewichten.

      Datum: december 2015

    17. Met C-normen worden bedoeld de corrosieklassen (C1 t/m C5, C5-M en C5-I), zoals beschreven in de NEN-EN-ISO 12944, deel 2. Deze classificering zegt iets over de mate van corrosiviteit in verschillende milieu’s (bv landelijke omgeving, kustgebieden, industriële omgeving enz.).
      De achterliggende vraag was: kun je met behulp van een zoutsproeitest (type en aantal uren)  bepalen of een laksysteem (op staal) geschikt is voor toepassing in een bepaalde corrosieklasse?

      Een zoutsproeitest, of algemener gezegd een corrosietest, is een genormaliseerde manier om corrosiewerende bedekkingen op hun kwaliteit te testen. Het is eigenlijk een vergelijkende test, waarmee alleen aangetoond kan worden, dat het ene systeem beter of slechter is dan het andere, “Hoe meer uren zoutsproeitest, des te beter het laksysteem”.

      Afhankelijk van de praktijkomstandigheden dient een specifieke test gekozen worden, die deze omstandigheden zo goed mogelijk benadert. Anders gezegd: Het heeft geen zin om een kooktest uit te voeren, als in de praktijk geen verhoogde temperatuur voorkomt en de vochtigheid op normaal niveau is. Een laksysteem dat minder goed uit een dergelijke test komt, kan desondanks goed geschikt zijn voor de omstandigheden waar het ingezet wordt.
      Voor constante, niet sterk corrosieve omstandigheden is de neutrale zoutsproeitest geschikt. Voor agressievere omstandigheden kan men bv kiezen voor de azijnzure-zoutsproeitest (niet geschikt voor verzinkte ondergrond). Er zijn ook cyclische corrosietesten, waarbij wisselende omstandigheden (nat-droog, wel/geen UV belasting enz.) worden nagebootst. In de ISO 9227 worden de verschillende testen beschreven.

      De omstandigheden van een test zullen vrijwel nooit dezelfde zijn als de praktijk, zodat er geen directe correlatie bestaat tussen de testresultaten en de geschiktheid van het geteste systeem voor het gewenste milieu (lees corrosieklasse).
      De moeilijkheid blijft om de resultaten van de test te interpreteren en het antwoord op de vraag “hoeveel uur zoutsproeitest” komt overeen met “welke beschermingsduur in de praktijk” is niet te geven.

      Belangrijk is dat de praktijkomstandigheden vooraf goed zijn gedefinieerd, zodat een verfleverancier uit zijn ervaring het juiste systeem kan adviseren. Dit in combinatie met een correcte voorbehandeling en applicatie staat borg voor een jarenlange bescherming.

      Datum: februari 2009

    18. Systeem S7.03 bestaat uit een epoxyprimer, d.l.d. 150 µm, een tussenlaag op epoxybasis, d.l.d. 150 µm en indien kleur- en glansbehoud gevraagd wordt, een  polyurethaandeklaag.

      In de tabel op blz 100 van de NPR 7452 worden testen genoemd waaraan de verfproducten moeten voldoen (NEN-EN-ISO 12944, deel 6). Afhankelijk van de corrosiebelastingscategorieën (gedefinieerd in NEN-EN-ISO 12944, deel 2) en het duurzaamheidsgebied (laag-middel-hoog) worden testen en eisen aangegeven.

      Systeem S7.03 wordt in C5-M toegepast. Voor bijv. duurzaamheidsgebied “middel” moet het systeem voldoen aan 480 uur watercondensatietest (ISO 6270), 720 uur neutrale zoutnevel (ISO 9227, die ISO 7235 heeft vervangen) en een hechtingsklasse van 0-1 (ISO 2409, ruitjesproef).

      De verfleverancier kan aan de hand van deze beproevingseisen aangeven welke producten toegepast kunnen worden.

      Er is een relatie tussen systemen volgens de NPR 7452 (ISO 12944) en C.O.T. kwaliteitsomschrijvingen. Voor de keuze van verfproducten kan dus ook naar het desbetreffende COT-KO nummer worden gekeken. De eisen gesteld aan de afzonderlijke producten kunnen enigszins afwijken van de eisen voor een compleet verfsysteem (voornamelijk in de tijdsduur van de testen).

      N.B.
      De NPR 7452:1999 is een (Nederlandstalige) toelichting op NEN-EN-ISO 12944, deel 1 t/m 8, van de eerste uitgave uit 1998. De NPR 7452 is tot op heden niet herzien, een aantal van de ISO 12944 normen wel. Normen waarnaar verwezen wordt kunnen dus gewijzigd zijn. Geadviseerd wordt om altijd de laatste versie van een norm te gebruiken.

      Datum: juli 2011

      • Er zijn 3 opties voor het buiten gebruik stellen van een dieseltank.
        Activiteitenregeling artikel 3.71d lid 4 onder b (http://wetten.overheid.nl/BWBR0022830/Hoofdstuk3/Afdeling34/349/Artikel371d/geldigheidsdatum_28-05-2015) verwijst hiervoor naar PGS 30 1), paragraaf 3.6.

        1. Saneren
        De eigenaar kan de dieseltank laten saneren (reinigen) door een BRL K902 2) of BRL K904 4) gecertificeerd bedrijf. Deze geeft een saneringscertificaat af, waarmee de voormalig tankeigenaar kan aantonen dat de tank is gesaneerd. Een tank groter dan 15 m3 moet voor het transport worden gereinigd volgens de BRL K905 5). Dit staat in PGS 30 voorschriften 3.6.1 en 3.6.4.

        2. Vervangen door een nieuwe tank
        De eigenaar kan de oude tank laten vervangen door een nieuwe, waarbij de BRL K903 3) gecertificeerde tankinstallateur de oude tank mee terug neemt. Hiervan moet een afschrift worden afgegeven, zodat de oorspronkelijke tankeigenaar kan aantonen door wie de tank is afgevoerd. Dit staat in PGS 30 voorschrift 3.6.2.

        3.Toestemming bevoegd gezag
        De eigenaar kan de tank op een andere manier afvoeren of hergebruiken als het bevoegd gezag daar toestemming voor geeft. Dit volgt uit PGS 30 voorschrift 3.6.3. Over het algemeen zal het bevoegd gezag voor hergebruik een reiniging volgens de BRL K905  verlangen. Daarna kan de tank worden afgevoerd als oud ijzer of worden hergebruikt. De opties voor hergebruik zijn wel beperkt, want de tank is nooit helemaal schoon na een BRL K905 reiniging.

        De toestemming van het bevoegd gezag is nodig om een BRL K905  reinigingsbedrijf te kunnen inschakelen. Een BRL K905  reinigingsbedrijf werkt namelijk meestal in opdracht van een saneerder of installateur. Zo niet, dan moet het reinigingsbedrijf volgens de BRL K905  een schriftelijk bewijs hebben waaruit blijkt dat een ‘zelfstandige tankreiniging’ is toegestaan.

        Toelichting op de bovengenoemde documenten:

      • PGS 30 = Publicatiereeks Gevaarlijke Stoffen, deel 30: Vloeibare brandstoffen – bovengrondse tankinstallaties en afleverinstallaties
      • BRL K902: Beoordelingsrichtlijn voor het Kiwa procescertificaat voor Tanksanering HBO/Diesel
      • BRL K903: Beoordelingsrichtlijn voor het Kiwa procescertificaat voor de Regeling Erkenning Installateurs Tankinstallaties (REIT)
      • BRL K904: Beoordelingsrichtlijn voor het Kiwa procescertificaat voor Tanksaneringen
      • BRL K905: Beoordelingsrichtlijn voor het Kiwa procescertificaat voor Tankreiniging
      • U kunt deze documenten desgewenst opvragen bij: helpdesk@vereniging-ion.nl.

        Datum: mei 2015

    1. In artikel 1.2 van het Activiteitenbesluit wordt de waterkwaliteitsbeheerder aangewezen als bevoegd gezag "indien het lozen betreft als bedoeld in artikel 6.2 van de Waterwet".

      Hieruit volgt dat de waterkwaliteitsbeheerder bevoegd gezag is als er sprake is van bepalingen uit het Activiteitenbesluit met betrekking tot lozingen:

      1. direct in het oppervlaktewater
      2. direct op een rioolwaterzuiveringsinstallatie

      Gevallen waarin er op grond van het Activiteitenbesluit een besluit kan worden genomen door de waterkwaliteitsbeheerder zijn:

      • het stellen van maatwerkvoorschriften
      • het beoordelen van aangevraagde gelijkwaardige voorzieningen
      • in enkele gevallen het opnemen van voorschriften in een verordening

      De waterkwaliteitsbeheerder is ook bevoegd gezag met betrekking tot de handhaving van het Activiteitenbesluit en de op grond van het Activiteitenbesluit voorgeschreven maatwerkvoorschriften, voor zover het lozen betreft als bedoeld in artikel 6.2 van de Waterwet. Zie verder het Handboek Water voor de toezichthoudende taak van de waterbeheerder bij indirecte lozingen.

      Zowel de bevoegdheid tot handhaving als de bevoegdheden tot het stellen van maatwerkvoorschriften zijn exclusieve bevoegdheden. Met andere woorden: als er sprake is van lozen als bedoeld in artikel 6.2 van de Waterwet, hebben gemeente en provincie geen bevoegdheden op grond van het Activiteitenbesluit.

      _____________________________________________________________________________________________________________________________

      Waterwet Artikel 6.2

      1. Het is verboden om stoffen te brengen in een oppervlaktewaterlichaam, tenzij:
      A.  een daartoe strekkende vergunning is verleend door Onze Minister of, ten aanzien van regionale wateren, het bestuur van het betrokken waterschap
      B.  daarvoor vrijstelling is verleend bij of krachtens algemene maatregel van bestuur
      C.  artikel 6.3 van toepassing is

      2. Het is verboden met behulp van een werk, niet zijnde een openbaar vuilwaterriool, water of stoffen te brengen op een zuiveringtechnisch werk, tenzij:
      A.  een daartoe strekkende vergunning is verleend door het bestuur van het in artikel 3.4 bedoelde waterschap;
      B.  daarvoor vrijstelling is verleend bij of krachtens algemene maatregel van bestuur.

      3. Voor de toepassing van het eerste lid worden de gronden binnen een oppervlaktewaterlichaam die ingevolge artikel 3.1 of 3.2 zijn aangewezen als drogere oevergebieden, niet tot dat oppervlaktewaterlichaam gerekend.

      4. Het eerste lid is niet van toepassing op het lozen ten gevolge van het gebruik van meststoffen op agrarische gronden in uiterwaarden en buitendijkse gebieden in het kader van de normale agrarische bedrijfsuitoefening, voor zover daaromtrent regels zijn gesteld bij of krachtens de Meststoffenwet.

      Datum: november 2016

    2. In artikel 1.2 van het Activiteitenbesluit wordt de waterkwaliteitsbeheerder aangewezen als bevoegd gezag "indien het lozen betreft als bedoeld in artikel 6.2 van de Waterwet".

      Hieruit volgt dat de waterkwaliteitsbeheerder bevoegd gezag is als er sprake is van bepalingen uit het Activiteitenbesluit met betrekking tot lozingen:

      1. direct in het oppervlaktewater
      2. direct op een rioolwaterzuiveringsinstallatie

      Gevallen waarin er op grond van het Activiteitenbesluit een besluit kan worden genomen door de waterkwaliteitsbeheerder zijn:

      • het stellen van maatwerkvoorschriften
      • het beoordelen van aangevraagde gelijkwaardige voorzieningen
      • in enkele gevallen het opnemen van voorschriften in een verordening

      De waterkwaliteitsbeheerder is ook bevoegd gezag met betrekking tot de handhaving van het Activiteitenbesluit en de op grond van het Activiteitenbesluit voorgeschreven maatwerkvoorschriften, voor zover het lozen betreft als bedoeld in artikel 6.2 van de Waterwet. Zie verder het Handboek Water voor de toezichthoudende taak van de waterbeheerder bij indirecte lozingen.

      Zowel de bevoegdheid tot handhaving als de bevoegdheden tot het stellen van maatwerkvoorschriften zijn exclusieve bevoegdheden. Met andere woorden: als er sprake is van lozen als bedoeld in artikel 6.2 van de Waterwet, hebben gemeente en provincie geen bevoegdheden op grond van het Activiteitenbesluit.

      _______________________________________________________________________

      Waterwet Artikel 6.2

      1. Het is verboden om stoffen te brengen in een oppervlaktewaterlichaam, tenzij:
      A.  een daartoe strekkende vergunning is verleend door Onze Minister of, ten aanzien van regionale wateren, het bestuur van het betrokken waterschap
      B.  daarvoor vrijstelling is verleend bij of krachtens algemene maatregel van bestuur
      C.  artikel 6.3 van toepassing is

      2. Het is verboden met behulp van een werk, niet zijnde een openbaar vuilwaterriool, water of stoffen te brengen op een zuiveringtechnisch werk, tenzij:
      A.  een daartoe strekkende vergunning is verleend door het bestuur van het in artikel 3.4 bedoelde waterschap;
      B.  daarvoor vrijstelling is verleend bij of krachtens algemene maatregel van bestuur.

      3. Voor de toepassing van het eerste lid worden de gronden binnen een oppervlaktewaterlichaam die ingevolge artikel 3.1 of 3.2 zijn aangewezen als drogere oevergebieden, niet tot dat oppervlaktewaterlichaam gerekend.

      4. Het eerste lid is niet van toepassing op het lozen ten gevolge van het gebruik van meststoffen op agrarische gronden in uiterwaarden en buitendijkse gebieden in het kader van de normale agrarische bedrijfsuitoefening, voor zover daaromtrent regels zijn gesteld bij of krachtens de Meststoffenwet.

      Datum: november 2016

    3. Ja. Het Oplosmiddelenbesluit  is in principe van toepassing op inrichtingen met activiteiten genoemd in bijlage I van het Oplosmiddelenbesluit, die de drempelwaarden uit bijlage IIa van dat besluit overschrijden. Het Oplosmiddelenbesluit is daarmee rechtstreeks werkend voor type C en IPPC bedrijven naast de vergunning.

      Het Oplosmiddelenbesluit kan ook voor type B inrichtingen rechtstreeks gelden, indien dit voor een activiteit als zodanig in het Activiteitenbesluit is aangegeven. Dit is het geval bij:

      • reinigen, coaten en lijmen van kunststof, metaal en hout
      • lijmen, coaten en lamineren van papier of karton
      • lijmen en coaten van textiel
      • vellenoffset, bij bedrukken in samenhang met coaten substraat

      Er geldt voor die gevallen dan een vrijstelling van de VOS-voorschriften in hoofdstuk 4 van het Activiteitenbesluit. Zie Direct werkende regels naast het Activiteitenbesluit. 

      Voor textielreinigingsbedrijven geldt dat daarvoor alle eisen in het Activiteitenbesluit staan, en het Oplosmiddelenbesluit alleen nog van toepassing is op vergunningplichtige textielreinigingsbedrijven.

      BOOVV (Verfrichtlijn) 
      Voor type B bedrijven geldt een vrijstelling voor het bijhouden van een oplosmiddelenboekhouding en het toepassen van emissiereducerende maatregelen indien producten worden toegepast die voldoen aan de EG-richtlijn Verfproducten. Dit is met name van belang voor autospuiterijen. Het Besluit organische oplosmiddelen in verven en vernissen (BOOVV) is de Nederlandse implementatie van deze richtlijn. Het BOOVV geldt voor het op de markt brengen en verhandelen van verven en vernissen voor toepassingen op of aan gebouwen, of producten voor het overspuiten van voertuigen (voor schadeherstel of decoratie). De VROM-inspectie ziet toe op het BOOVV.

      Noot:
      Het Activiteitenbesluit kent type A, B en C bedrijven.

      • Type A bedrijven zijn niet meldingsplichtig
      • Type B bedrijven zijn meldingsplichtig
      • Type C bedrijven zijn vergunningplichtig.

      Datum: februari 2012

    4. Als gevaarlijke afvalstoffen binnen de werkingssfeer van PGS-15 (PGS = Publicatiereeks Gevaarlijke Stoffen) vallen moeten die voor het vervoer op dezelfde manier worden geëtiketteerd als de stof waarmee de afvalstof chemisch of fysisch overeen komt.

      Gevaarlijke afvalstoffen worden aangewezen op grond van de Eural-regelgeving.

      Datum: december 2013

    5. Bij het betreffende bedrijf wordt naast poedercoating ook kataforeselak (KTL) aangebracht. Dat proces valt onder de categorie “elektrolytische procedés”, conform SBI (Standaard Bedrijfsindeling, versie 2012) code 2561 (Oppervlaktebehandeling en bekleding van metaal) en behoort daarmee tot de doelgroep.

      Om voor de teruggave in aanmerking te komen, moet er sprake zijn van zakelijk verbruik van elektriciteit op één aansluiting, dat hoger is dan 10 miljoen kWh per 12 maanden.
      Op het totaalverbruik aan elektriciteit dient de elektriciteit in mindering te worden gebracht die is gebruikt voor chemische reductie en voor elektrolytische en metallurgische procedés (in dit geval dus de  elektriciteit gebruikt voor het KTL-proces). Voor deze vormen van verbruik geldt namelijk een aparte wettelijke vrijstelling.

      Verder moet het bedrijf verklaren dat:

      • het deelneemt aan één van beide energieconvenanten (MJA3 of MEE);
      • het de afspraken nakomt die in de energieconvenanten zijn opgenomen. Het gaat daarbij om de verplichtingen die het bedrijf op zich heeft genomen om de energie-efficiency te verbeteren;
      • het gaat om zakelijk verbruik;
      • het gaat om een energie-intensief bedrijf;
      • het niet in moeilijkheden verkeert.

      Datum: mei 2014

    6. Onder 'aanverwante stoffen' worden grondstoffen of chemicaliën verstaan, bijvoorbeeld stoffen die wel onder de Wet milieubeheer Hoofdstuk 9 maar niet onder het ADR vallen, of grond- of hulpstoffen voor productieprocessen. Het algemene uitgangspunt is dat deze stoffen gezamenlijk met gevaarlijke stoffen kunnen worden opgeslagen.
      Let op: deze stoffen tellen wel mee voor wat betreft hoeveelheden, productopvangcapaciteit enzovoort. Bij het vaststellen van het beschermingsniveau moeten ook brandbaarheidsaspecten van deze stoffen mee worden beoordeeld.

      Voor gevaarlijke stoffen die in een originele en gesloten LQ-verpakking worden opgeslagen (zie hoofdstuk 3.4 van het ADR) geldt een aanvullende vrijstelling tot in totaal de dubbele hoeveelheid van de in tabel "te hanteren ondergrenzen en vrijstellingen" genoemde ondergrenzen. De dubbele hoeveelheid mag ook worden toegepast op gevaarlijke stoffen die vallen onder regime van vrijgestelde hoeveelheden (zie hoofdstuk 3.5 van het ADR).

      Datum: januari 2017

    7. Bij het bestrijden van geuremissies blijken procesgeïntegreerde maatregelen vaak bruikbaar en effectief. Bovendien hebben ze vaak een gunstig effect op andere aspecten van de bedrijfsvoering, zoals arbo of kwaliteit. Voorbeelden zijn het werken met gesloten procesapparatuur, het wijzigen van grondstoffen op hulpstoffen of het verbeteren van de hygiëne.

      Nageschakelde technieken zijn over het algemeen dezelfde methoden als technieken die gebruikt worden ter bestrijding van andere luchtemissies. Afhankelijk van de aard van de stoffen die de geur veroorzaken en de afgasconditities zijn er diverse technieken beschikbaar. Veel gebruikte technieken zijn onder meer actieve koolfiltratie, gaswassing, naverbranding en biofiltratie.

      Daarnaast kan voor het bestrijden van geurhinder ook schoorsteenverhoging worden toegepast.

      Verdere informatie over deze en andere methodes is te vinden in de Factsheets Luchtemissie beperkende technieken:
      http://www.infomil.nl/onderwerpen/klimaat-lucht/ner/luchtemissie/overzicht-factsheets-0

      Datum: november 2012

    8. Wie welke informatie moet registreren is afhankelijk van de rol die het bedrijf vervult in de afvalstoffenketen. Dat kan bijvoorbeeld de rol van ontvanger van afvalstoffen of ontdoener van afvalstoffen zijn.

      Daarnaast is het van belang of het bedrijf activiteiten met afvalstoffen doet waarvoor een Omgevingsvergunning milieu nodig is.

      Ontdoeners, inzamelaars, vervoerders, ontvangers, handelaars en bemiddelaars van afvalstoffen zijn verplicht om een afvalstoffenregistratie bij te houden. De basis voor de registratieverplichting ligt in de Wet milieubeheer.

      Het Besluit en de Regeling melden bedrijfsafvalstoffen en gevaarlijke afvalstoffen en het Besluit omgevingsrecht geven een nadere invulling van de registratie-eisen per situatie.

      *) Het volledige antwoord vindt u “HIER

      Datum: februari 2016

    9. Het bevoegd gezag (gemeenten, provincies en het Rijk) en de rechterlijke instanties doen uitspraken over het feit of een stof een afvalstof is of niet.

      De nieuwe Kaderrichtlijn afvalstoffen (Richtlijn 2008/98/EG) is eind 2008 in werking getreden. Lidstaten hebben tot eind 2010 de tijd om de richtlijn om te zetten in nationale regelgeving. Voor de vraag of een stof of voorwerp een afvalstof is of niet, zijn de artikelen 2, 5 en 6 van belang.

      Het tweede Landelijk afvalbeheerplan (LAP2) is eind 2009 in werking getreden. Dit betekent dat de tien criteria of aanwijzingen die in het eerste Landelijk afvalbeheerplan stonden, zijn komen te vervallen. Wat betreft het onderscheid tussen een afvalstof en een niet-afvalstof is in het LAP2 ook aangesloten bij de nieuwe Kaderrichtlijn en de meest actuele jurisprudentie. (zie ook het achtergronddocument afval of niet)

      In het beleidskader van het LAP2 is paragraaf 4.4 gewijd aan het onderscheid tussen afvalstof en niet-afvalstof. Deze paragraaf gaat in op twee situaties:

      • het moment waarop een stof of voorwerp een afvalstof wordt
      • het moment waarop de kwalificatie afvalstof komt te vervallen

      Het Europese Hof van Justitie beschouwt de criteria slechts als aanwijzing. De eerste verantwoordelijkheid voor het oordeel of er al dan niet sprake is van een afvalstof ligt bij het bedrijf (producent) zelf.

      Zie voor meer informatie: Afvalbeheer van Agentschap NL.

      Datum: september 2013

    10. De algemene regels voor oppervlaktebehandelingen op metaal zijn omschreven in Afd.4.5 van het Activiteitenbesluit Wm/Wvo. Deze zijn vervat in de artikelen 4.32 t/m 4.74.
      In artikel 4.73 zijn een aantal emissie-grenswaarden in de tabel aangegeven.
      In deze tabel is Zirconium niet opgenomen. Het is dan aan het bevoegde gezag om een lozingseis op te leggen als zij daarvoor aanleiding zien.
      Dit kan in de vorm van maatwerk worden gedaan, waarbij wordt nagegaan wat de risico’s zijn voor het milieu.
      Een probleem voor Zirconium is, dat er geen MKE (MilieuKwaliteitEis) is voor oppervlaktewater, alleen een ad-hoc Maximaal Toelaatbare Toevoeging (MTT) van 2,6 µg/l (microgram per liter).
      In een aantal vergunningen (bij verschillende gemeentes) zijn waarden voor de lozingseis aangetroffen, variërend van 1 – 2 µg/l.

      Bron: Helpdesk Water

      Datum: december 2009

    1. Wij hebben een dergelijke norm niet kunnen vinden.

      In de Qualanod-reglementen (het kwaliteitslabel voor het anodiseren van aluminium) staat er wel wat over beschreven:

      12.7.4 Visible defects
      Parts shall be examined visually in compliance with 9.4.1. The anodized parts shall be viewed from a distance agreed by the interested parties. In the absence of such an agreement, the following viewing distances shall apply.

      • 3 m for outdoor applications where the observer can approach within 5 m of the anodized article.
      • 5 m for other outdoor applications.

      The metal received by the licensee shall be of sufficient quality to be free of visible defects, depending on the customer’s requirements, on significant surfaces after processing through the anodizing line. If there is doubt or dispute whether processing through the anodizing line would sufficiently reduce the visibility of defects or rolling or die lines, the ability to remove or mask them shall be assessed by treating a specimen of the metal through the anodizing line to produce the agreed finish and then by visual evaluation as described above.

      M.a.w. het effect is geheel of gedeeltelijk te verwijderen/verminderen door bewerkingen vóór het anodiseerproces (extra beitsen, polijsten e.d.).

      In hoeverre dit mogelijk is kan worden vastgesteld door voorafgaand aan de uitvoering grensmonsters te (laten) maken bij het anodiseerbedrijf en die door belanghebbende partijen te laten beoordelen. Het uiterlijk moet dan na het anodiseren “tussen deze grensmonsters vallen”.

      De kwaliteit van het aluminium speelt ook een belangrijke rol hierin. Meer informatie daarover is te lezen in de uitgave “Aluminium en Anodiseren” (blz. 8 en 9).

      Dit boekje is te downloaden via onze website https://vereniging-ion.nl/kenniscentrum/downloads of op te vragen bij de helpdesk (helpdesk@vereniging-ion.nl).

      Datum: februari 2019

    2. Cement, specie en beton reageren vaak sterk alkalisch en kunnen de anodiseerlaag ernstig aantasten. Het beste is te voorkomen dat deze producten op het anodiseerwerk terecht komen. Wanneer dit toch gebeurt dan zo snel mogelijk verwijderen door afspoelen met veel water (eventueel met toevoeging van synthetische reinigingsmiddelen).

      Is de cement (specie, beton) al hard geworden en niet meer oplosbaar in water of (organische) oplosmiddelen dan rest weinig anders dan voorzichtig afschrapen met een níet-metalen schraper (b.v. van hard kunststof) om de anodiseerlaag zo min mogelijk te beschadigen. Eventueel laatste resten verwijderen m.b.v. water en borstel (fiber of kokos, níet metallisch).

      In géén geval zure- of alkalische middelen (zoutzuur, natronloog) gebruiken!

    3. De NEN 5255 (Anodische oxidelagen op aluminium en aluminiumlegeringen aangebracht volgens een gelijkstroom/zwavelzuur- of gelijkstroom/zwavelzuur/oxaalzuur-proces - Eisen en keuringsmethoden) dateert van 1976 en is nog altijd geldig.
      Daarnaast is er vanaf 1998 tot 2010/2011 de serie NEN-EN 12373, deel 1 t/m 19 gehanteerd. Deze delen zijn in 2010 en 2011 allemaal vervangen door diverse andere normen.

      Wanneer u daarin geïnteresseerd bent, kunt u via de helpdesk@vereniging-ion.nl een lijst opvragen met vervangende normen en de ingangsdata ervan.

    4. Ja, deze codering is meer dan 30 jaar geleden opgesteld door de Stichting Anodiseren, kortweg STANOD genoemd, en gepubliceerd in het boekje “Aluminium en Anodiseren”.

      De codering bestaat uit 3 cijfer/lettercombinaties, die respectievelijk iets zeggen over de

      • voorbewerking van het aluminium oppervlak, VB 0 (geen voorbehandeling) t/m VB 8 ((elektro)chemisch gepolijst na mechanische voorbewerking).
      • dikte van de anodiseerlaag, A5 - A25 (resp. 5 en 25 µm) overeenkomend met EURAS klassen A5 resp. A25.
      • kleur van de anodiseerlaag, een VOM kleur (VOM 1 t/m VOM7 van de VOM anodiseerkleurenwaaier *)) dan wel een kleurcodering van het anodiseerbedrijf.

      De volledige lijst is bij Vereniging ION op te vragen.

      *) De VOM anodiseerkleurenwaaier is helaas niet meer verkrijgbaar, maar wel is (zuiver indicatief, dus kleurafwijkingen voorbehouden) een digitale foto van de waaier te verkrijgen (via helpdesk@vereniging-ion.nl ).

      Overigens worden niet alle kleuren meer toegepast. De kleurkeuze dient afgestemd te worden met het anodiseerbedrijf, die in de meeste gevallen nog wel beschikt over de VOM anodiseerkleurenwaaier.

    5. We willen aluminium platen laten anodiseren met een zo lang mogelijke bescherming en verfraaiing. De platen worden buiten, horizontaal geplaatst, er kan op gelopen worden, er kan gereedschap op vallen en er kan vervuiling optreden door vogeluitwerpselen, ijzer- en koperstofdeeltjes. Wat kunt u adviseren?

      Antwoord: Het gaat om nogal belastende omstandigheden voor een anodiseerlaag, zowel mechanisch als chemisch. Het advies is dan ook om de platen te laten hardanodiseren met een laagdikte van 25-30 µm, die goed wordt verdicht (bij voorkeur volgens Qualanod-kwaliteitseisen).

      Voor een verbeterde afwasbaarheid, met het oog op de bovengenoemde vervuilingen, wordt aanbevolen om de anodiseerlaag te impregneren met een fluoropolymeer. Metaaldeeltjes dienen zo spoedig mogelijk verwijderd te worden om te voorkomen dat deze zich vastzetten, gaan corroderen en mogelijk invreten op de anodiseerlaag.

      Het belopen van de platen kan krassen veroorzaken (zand onder schoenen) en daarmee de afwasbaarheid verminderen. Vallend gereedschap kan scheuren veroorzaken in de anodiseerlaag omdat deze zeer hard is (op een “zachte” ondergrond), waarin corrosie kan ontstaan.

      Wanneer met deze aspecten rekening wordt gehouden èn er regelmatig reiniging/onderhoud plaatsvindt, is een lange levensduur van het geanodiseerde aluminium mogelijk.

      Datum: december 2016

    6. De VOM anodiseer kleurenwaaier bestaat uit 7 kleuren: VOM 1 t/m VOM 7.

      VOM 1 is blank geanodiseerd

      VOM 2 is licht brons geanodiseerd

      VOM 3 is middelbrons geanodiseerd

      VOM 7 is zwart geanodiseerd

    7. 1. Anodizing: MIL-A-8625 Type II of EN 2284 Type B
      2. Chromating: MIL-C-5541 Class 3 of EN 2437 Type A

      Behandeling 1.
      Betreft zwavelzuur anodiseren, wat door de meeste anodiseerbedrijven wordt gedaan. Deze zijn te vinden via ons bedrijvenregister: https://vereniging-ion.nl/bedrijvenregister?activiteit=20&naam=&search=Zoeken&form_id=ion_bedrijvenregister_bedrijvenregister

      Behandeling 2.
      Betreft het chromateren van aluminium. Ook bedrijven die deze behandeling kunnen uitvoeren kunnen in ons bedrijvenregister gevonden worden: https://vereniging-ion.nl/bedrijvenregister?activiteit=43&naam=&search=Zoeken&form_id=ion_bedrijvenregister_bedrijvenregister

      (N.B. Chromateren gebeurt op basis van zeswaardig chroomzuur. Aan het gebruik van chroomzuur kunnen beperkingen opgelegd worden vanuit de REACH-regelgeving. De laatste stand hierover leest u op onze website:
      https://vereniging-ion.nl/onduidelijkheid-over-sunset-date-chroomvi-21-09-2017)

      Datum: december 2017

    1. Te oordelen naar de beschrijving van het productieproces en de meegestuurde foto lijkt het zeer veel op waterstofbrosheid.

      Waterstofbrosheid kan voorkomen, vooral bij geharde staalsoorten, als die een behandeling hebben ondergaan waarbij (atomaire) waterstof kan ontstaan. Die bewerkingen zijn o.a. (zuur)beitsen, galvaniseren, kathodisch ontvetten. De uiterst kleine waterstofatomen diffunderen in het metaal.

      Aan beitsmiddelen worden doorgaans beitsremmen toegevoegd, die ervoor moeten zorgen dat het metaal niet te sterk wordt aangetast. De ontstane atomaire waterstof wordt voordat het in het kristalrooster van het metaal opgenomen wordt, omgezet in waterstofmoleculen. Die zijn te groot om in het kristalrooster van het metaal opgenomen te worden.

      Kathodisch ontvetten kan eenvoudig door andere ontvettingsmethoden worden vervangen, waarbij geen waterstofontwikkeling optreedt (b.v. alkalisch ontvetten, oplosmiddel-ontvetten).

      Voor elektrolytisch verzinken zijn verschillende procedés:

      • Cyanidisch verzinken. Hierbij wordt een aanzienlijke hoeveelheid atomaire waterstof ontwikkeld
      • Zuur verzinken. Hierbij wordt veel minder atomaire waterstof ontwikkeld
      • Verzinken in een fluoroboraatbad. Hierbij wordt géén atomaire waterstof ontwikkeld

      Er zijn enkele methoden om waterstofbrosheid te voorkomen:

      • Zorgen dat er geen atomaire waterstof in aanraking met het staaloppervlak komt (ander proces(sen) van oppervlaktebehandeling).
      • De materialen ontlaten z.s.m. nadat de atomaire waterstof in het kristalrooster is opgenomen. Liefst bij een zo hoog mogelijke temperatuur (die echter beperkt is vanwege de aangebrachte zinklaag. In de praktijk tussen de 150 en 210 °C . De tijd van het ontlaten is afhankelijk van de treksterkte en de dikte van het materiaal.

      Datum: januari 2018

    2. De omschrijving is afkomstig uit de norm ISO 1456: “Metallieke deklagen - Elektrolytisch aangebrachte deklagen van nikkel, nikkel plus chroom, koper plus nikkel en koper plus nikkel plus chroom”.

      Uitleg van de codering:

      • “Fe” betreft het substraat, in dit geval ijzer/staal.
      • “Ni” staat voor een laag nikkel.
      • “25” geeft de laagdikte in µm van de nikkel laag aan.
      • “D” is het type nikkel laag, hier een double- of triple layer (laag). De eisen hieraan worden gegeven in een tabel.
      • “Crb” is een zwartchroom laag (laagdikte 0,5 – 2 µm).

      De stalen voorwerpen moeten dus behandeld worden met een nikkel laag van 25 µm (double- of triple layer) met daarop een zwartchroom laag van 0,5 – 2 µm.

      Datum: september 2018

    3. In het boek "Galvanotechnik im Frage und Antwort" *) staan 2 methoden beschreven:

      1. Chemisch met geconcentreerd zoutzuur bij 20°C
      2. Elektrochemisch met natronloog (concentratie 50 – 100 gram per liter)
        Temperatuur:  20 – 50°C
        Stroomdichtheid:  5 – 20 A/dm2
        Kathode:  Staal (afzuiging aanbevolen)

      *) 6e bijgewerkte uitgave uit 2007.
      Auteurs: B. Gaida; B. Andreas; K. Aßmann 

      Datum: augustus 2018

    4. Ja, dat is de NEN-EN-ISO 6158:2011 (engels), Metallieke en andere anorganische deklagen - Elektrolytisch aangebrachte deklagen van chroom voor technische doeleinden.

      Hierin worden naast de gebruikelijke normatieve verwijzigen o.a. de volgende onderwerpen behandeld:

      • Informatie die door de klant moet worden verstrekt
      • Beschrijving van de aanduiding, zoals die op de tekening en in de opdracht moet worden vermeld (b.v. Electrodeposited coating ISO 6158-Al/Cr250hp, hetgeen betekent: microporeuze hardchroomlaag met een dikte van 250 µm (Cr250hp) op een aluminiumlegering (Al)
      • Eisen aan de chroomlaag (o.a. uiterlijk, laagdikte, hardheid, hechting, porositeit, warmtebehandelingen)
      • Bijlagen met o.a. een tabel met typische laagdikten voor bepaalde toepassingsgebieden; destructieve- en niet-destructieve testen; bepaling van scheuren en poriën in chroombedekkingen

      Datum: april 2012

    5. Nikkel metaal is inderdaad geklasseerd als “verdacht carcinogeen” via inhalatie, wat dus een classificatie categorie 2 oplevert. Nikkelzouten zijn geklasseerd als carcinogeen categorie 1, dus bevestigd als kankerverwekkend. Dat is een heel groot verschil met betrekking tot wetgeving. Een CMR stof categorie 1 valt onder Autorisatie (REACH),  een CMR stof categorie 2 valt niet onder Autorisatie.
      Jammer genoeg maakt Europa niet het onderscheid tussen massief metaal & metaalpoeder. De classificatie 2 is weinig zinvol voor massief metaal omdat er geen inhalatie van massief metaal kan plaatsvinden. Maar als een metaal een bepaalde classificatie heeft, dan moet dat op de MSDS vermeld worden, ongeacht de vorm waarin het wordt geleverd. Het hoeft overigens niet op de etiketten vermeld te worden, massieve metalen zijn daarvan vrijgesteld.

      Vereniging ION en het Nickel Institute zijn het overigens niet eens met de wijze van classificatie zoals die nu plaatsvindt, maar het is wel een gegeven. Daarnaast wordt  het alleen in Europe zo geklasseerd, wat wij ook niet wenselijk vinden. Maar normaal gezien zou dat geen problemen moeten opleveren met betrekking tot gebruik van nikkel aangezien deze classificatie al sinds jaren van toepassing is.

      Datum: oktober 2015

      1. De gevraagde bewerking wordt omschreven in de NEN-EN 12540:2000
        Het basismateriaal is staal (Fe). De oppervlaktebehandeling bestaat uit een nikkelbedekking met een dikte van 20 µm, aan te brengen als twee- of drievoudige deklaag (d) *), en een normale chroomlaag van 0,3 µm minimale plaatselijke laagdikte (r).
        De aanduiding “CrVIFrei” wordt niet in de Nederlandstalige versie van de EN 12540:2000 vermeld. Metallisch chroom bevat echter geen zeswaardig chroom.

        *) Opdrachtgever dient te specificeren of de deklaag twee- of drievoudig moet worden uitgevoerd. In bijlage 2 van NEN-EN 12540:2000 worden de verschillende uitvoeringen duidelijk beschreven.
         

      2. De bedrijven die deze bewerking(en) uitvoeren zijn te vinden via het bedrijvenregister op www.vom.nl (onder activiteit “verchromen, sier”)

      N.B.: NEN-EN 12540:2000 is per 1-8-2009 vervangen door NEN-EN-ISO 1456:2009 (Elektrolytisch aangebrachte deklagen van nikkel, nikkel plus chroom, koper plus nikkel en koper plus nikkel plus chroom).
      De bewerkingscodering in de NEN-EN-ISO 1456:2009 komt overeen met die in NEN-EN 12540:2000. Er zijn wel verschillen in (o.a.) de uitvoering.

      Datum: april 2011

    6. Onderstaande normen zijn van toepassing:

      • NEN EN ISO 1456:2009, Elektrolytisch aangebrachte deklagen van nikkel, nikkel plus chroom, koper plus nikkel en koper plus nikkel plus chroom. Deze norm specificeert eisen voor deze decoratieve en corrosiewerende lagen, toegepast op ijzer, staal, zinklegeringen, koper en koperlegeringen en aluminium en aluminiumlegeringen.
      • ASTM B-456 11e1 (2011), Standard specification for electrodeposited coatings of Copper + Nickel + Chromium and Nickel + Chromium. Deze norm beschrijft de eisen voor diverse types elektrolytisch aangebrachte lagen van koper + nikkel + chroom en nikkel + chroom op staal, koper en koperlegeringen, roestvaststaal 300 en 400 serie, aluminium en aluminiumlegeringen en zinklegeringen.

      Datum: juni 2012

    7. Wij hebben een metaalwarenfabriek en laten onze, veelal kleine, producten op verschillende manieren elektrolytisch verzinken. Een eis is 1.000 uur neutrale zoutsproeitest. We zijn op zoek naar alternatieve behandelingen die ook aan deze eis kunnen voldoen. Daarnaast overwegen we om de oppervlaktebehandelingen (gedeeltelijk) zelf te gaan doen. Kunt u ons leveranciers daarvoor noemen?

      Antwoord:

      Afhankelijk van productvorm en –afmetingen, komen daar o.a. onderstaande bewerkingen voor in aanmerking:

      • Sherardiseren: het aanbrengen van een zinkdiffusielaag in roterende trommels bij een temperatuur die iets lager ligt dan de smelttemperatuur van zink (NEN-EN-ISO 17668)
      • Mechanisch verzinken: een zinklaag aanbrengen in een roterende trommel, gevuld met zinkpoeder en (meestal) glaskorrels (EN-ISO 12683)
      • Geomet/Dacromet behandelingen: lagen opgebouwd uit zink-, zink-aluminium lamellen (EN 13858)

      Deze lagen kunnen desgewenst nog worden afgewerkt met bijv. passiveerlagen, diverse topcoats, oliën of zelfs poedercoatings.

      Bedrijven die deze lagen aanbrengen en bedrijven die chemische producten of installaties leveren zijn te vinden in ons bedrijvenregister: www.vereniging-ion.nl/bedrijvenregister

    8. De genoemde blauw passivering is op basis van drie-waardig chroom en daarmee is het een chromatering. Het hangt van de omschrijving in de norm af of de behandelingen gelijkwaardig zijn.

      Een manier om te vergelijken kan zijn de in de NEN-EN-ISO 2081:2009 (titel: Elektrolytisch aangebrachte deklagen van zink met aanvullende behandeling van ijzer of staal) gegeven corrosieweerstandstabel. Hierin worden (neutrale) zoutsproeitest resultaten voor de verschillende aanvullende – chromaat -conversielagen beschreven.

      Datum: maart 2014

    9. Het “Niploy proces” is een chemisch-nikkel behandeling (ook wel stroomloos nikkel genoemd), met een bepaald fosforgehalte  in het nikkelneerslag (nikkel-fosfor legering). “Niploy” is een handelsnaam van een Italiaans galvanisch bedrijf.

      In Nederland en België worden door een aantal bedrijven alternatieve, gelijkwaardige processen aangeboden. Er wordt onderscheid gemaakt in laag-, middel- en hoog fosforhoudende deklagen.

      Met deze lagen worden (afhankelijk van het fosforgehalte) eigenschappen als corrosiewering, soldeerbaarheid, slijtvastheid en hardheid verbeterd en de lagen zijn bovendien maatvast aan te brengen.

      De lagen kunnen aangebracht worden op diverse ondergronden zoals staal, RVS, koper en koperlegeringen, de meeste extrusie en giet-aluminiumsoorten. Ook kunststof behoort tot de mogelijkheden.

      Datum: augustus 2014

    1. RAL 9006 is een kleur die gemaakt wordt m.b.v. aluminiumdeeltjes. Eigenlijk kun je beter spreken van een “effect” dan van een kleur. Het uiterlijk wordt o.a. bepaald door de soort aluminiumdeeltjes en door de productiewijze van de coating.
      Aluminiumdeeltjes zijn richtinggevoelig. Ze zijn op een bepaalde wijze georiënteerd in de uiteindelijke coatlaag. Die oriëntatie is mede afhankelijk van de applicatie(wijze).
      Indien profielen, gecoat in dezelfde charge (dus alle applicatievariabelen zijn hetzelfde) in verschillende vlakken/richtingen worden gemonteerd, kan dit een aanzienlijke effect verschil (waargenomen als kleurverschil) opleveren.

      Voor het maken van kleurenkaarten en -waaiers worden andere producten (basislakken en pigmenten) gebruikt dan de verven en poedercoatings, die gebruikt worden voor metaalconservering en geleverd worden door de bekende verffabrikanten. De applicatiewijze verschilt en ook de ondergrond is anders dan die van de gecoate staalconstructie. Hierdoor kunnen gemakkelijk kleurverschillen ontstaan.

      Verder heeft de glansgraad invloed op de kleurbeleving. Bij metallic kleuren, zoals RAL 9006, is ook de hoek, waaronder wordt gekeken van grote invloed op de uiteindelijke kleur(waarneming).

      De afwijking, die de kleur RAL 9006 van gecoat werk mag hebben t.o.v. een kleurenkaart of -waaier, is niet gedefinieerd of genormaliseerd. Deze is ook niet te meten op dezelfde wijze als bij monokleuren (rood, groen, geel enz.), zodat de afwijking niet uit te drukken is in de gebruikelijke deltaE waarde.

      Om discussies (en teleurstellingen) achteraf zoveel mogelijk te voorkomen, kan men vooraf kleurmonsters laten maken door de applicateur, die het werk gaat uitvoeren, met de (poeder)verf, die deze op de staalconstructie zal aanbrengen.
      Kleurverschillen binnen een partij dienen wel minimaal te zijn.
      Bij ontwerp, applicatie en montage moet men dan ook nog bedacht zijn op de bovengenoemde richtinggevoeligheid ( de vleug) van de aluminiumdeeltjes, voor zover dit van toepassing is (bij een staalconstructie zal dit niet zozeer het geval zijn, maar bij gevel- en plafondbeplating speelt dit een belangrijke rol) .

      Datum: december 2008

    2. In de NEN EN ISO 19840 wordt beschreven dat random gemeten moet worden over het oppervlak en in een tabel wordt weergegeven hoeveel metingen per m2, afhankelijk van de grootte van het werk, moeten worden gedaan. Bij gecompliceerde werkstukken dienen meer, eveneens random, metingen te worden uitgevoerd.
      Uit de op deze wijze verkregen meetresultaten wordt het gemiddelde bepaald. Vervolgens wordt m.b.v. de acceptatie criteria (ook in deze norm beschreven) vastgesteld of het verfsysteem aan de gevraagde eisen voor wat de laagdikte betreft voldoet.

      Men kan wel op dunnere plekken meer metingen doen om te bepalen of er eventueel plaatselijk bijgewerkt moet worden. Deze waarden mogen dan niet meegeteld worden voor het bepalen van de gemiddelde laagdikte.

      Datum: december 2014

    3. Ja, uitgaande van een geschikt verfsysteem, een correcte applicatie en tijdige inspecties/onderhoud.
      Bij het construeren van de brug dient rekening te worden gehouden met het aan te brengen verfsysteem. Richtlijnen hiervoor staan beschreven in de NEN-EN-ISO 12944, deel 3-ontwerpcriteria.
      Voor een geschikt verfsysteem kan het best een advies worden aangevraagd bij een verfleverancier, die verfproducten levert voor de conservering van stalen constructies.
      Aan de hand van de opgegeven klimatologische- en gebruiksomstandigheden (o.a. corrosie klasse volgens NEN-EN-ISO 12944, deel 2) wordt in het advies de voorbehandeling en het aantal lagen, verftypes en bijbehorende laagdiktes beschreven. Veelal zijn de eerste lagen epoxyverven voor voldoende laagopbouw, de deklaag is meestal een UV-bestendige verf, b.v. een poly-urethaan.
      Het conserveringsbedrijf voert de applicatie conform het advies van de verfleverancier uit. Daarbij wordt gelet op de applicatieomstandigheden (zoals temperatuur, relatieve vochtigheid en dauwpunt) en wordt de verwerking van de verf volgens productinformatiebladen uitgevoerd. Het staaloppervlak wordt na de voorbehandeling gecontroleerd en de verflaagdiktes worden gemeten.
      Tijdens en/of na montage dienen beschadigingen te worden hersteld.
      Vervolgens is het aan de aannemer, de opdrachtgever en/of de beheerder van de brug om d.m.v. inspecties en onderhoud (waarvoor een verfleverancier desgewenst advies kan geven) ervoor te zorgen dat de conservering optimaal blijft functioneren.

      Ook voor de keuze van verfsystemen, oppervlaktevoorbehandeling, meetprocedures, inspectie en onderhoudsstrategiëen kan worden teruggevallen op de NEN-EN-ISO 12944 serie (delen 1 t/m 8).

      Datum: mei 2012

    4. Ja, daarvoor kan heel goed HVLP spuitapparatuur voor ingezet worden. HVLP is ontwikkeld om reductie van overspray en daarmee reductie van luchtvervuiling (koolwaterstoffen - VOS) en reductie van afval te bereiken. HVLP werkt net zo als conventioneel luchtspuiten op enkele belangrijke uitzonderingen na:

      • De hoge druk / laag volume (pers)lucht die uit de lucht-nozzle komt, is vervangen door hoog volume / lage druk lucht.
      • De luchttoevoerslang heeft een grotere interne diameter. De luchtslang voedt een speciaal geconstrueerd spuitpistool dat de verstuivingluchtdruk of voor binnenkomst of in het pistool zelf kan verminderen.
      • De lucht die gebruikt wordt om de verf te verstuiven komt uit een hoog volume blazer (turbine) of uit bestaande luchtcompressors.

      Alle HVLP-systemen gebruiken 7,5 tot 15 liter lucht per seconde en 7 tot 70 kPa (ca. 0,07 tot 0,7 atm.) om de verf zeer efficiënt te verstuiven.

      Datum: februari 2014

    5. Voor het aanbrengen van een poedercoatsysteem op aluminium producten voor projecten aan of dichtbij zee wordt geadviseerd om te werken volgens Qualicoat Seaside. Volgens deze kwalificatie zijn er 2 mogelijkheden:

      • Bij optie 1 (beschreven onder 3.2.1. in de bijlage) wordt in meerdere stappen meer aluminium afgebeitst per m2. Daardoor is de kans op filiforme corrosie kleiner dan bij de “normale” beitsbehandeling.
      • Optie 2 (beschreven onder 3.4. in de bijlage) is een voorbehandeling die pré-anodiseren wordt genoemd. Kort gezegd een zeer dunne anodiseerlaag op een voorgeschreven wijze uitgevoerd.

      Het belangrijkste verschil met “gewoon” Qualicoat is de uitgebreidere voorbehandeling van het aluminium voordat de poedercoating wordt aangebracht. Voor de goedkeuring om het Seaside label te mogen voeren worden extra testen uitgevoerd (o.a. de beitsafdracht en de filiforme corrosietest).

      In de genoemde situatie wordt geadviseerd een 2-laags poedercoating aan te brengen met een minimale (totale) laagdikte van 110 µm. De toegepaste voorbehandeling en coatings moeten Qualicoat goedgekeurd zijn. De deklaag moet van een UV-bestendig type zijn.

    6. De reparatieprocedure voor de thermische zinklaag wordt beschreven in de norm NEN-EN-ISO 1461:
      De reparatie kan worden uitgevoerd d.m.v. zinkspuiten, door het aanbrengen van een geschikte zinkrijke primer of m.b.v. een zinklegeringsstaaf. De laag moet op een schone, vet- en roestvrije ondergrond worden opgebracht in een laagdikte van tenminste 100 µm (tenzij anders overeengekomen met de opdrachtgever). Het meest praktisch is om zinkrijke verf te gebruiken om de overlap met de intacte coating direct naast de beschadigde plek (deze opruwen en afvlakken) zo klein mogelijk te houden en vanwege de bereikbaarheid van de gaten.

      Het herstel van de (poeder)coating kan ter plaatse worden uitgevoerd door het aanbrengen van een natlak coating(systeem) dat verdraagzaam is met de aangebrachte zinklaag en daarop een goede hechting geeft. De totale laagdikte van het reparatiesysteem moet minimaal gelijk zijn aan die van het bestaande coatingsysteem.

      Wanneer het zichtwerk betreft moet de deklaag vergelijkbare UV-bestendige eigenschappen bezitten als de aanwezige deklaag om hinderlijke verkleuringen zoveel mogelijk te voorkomen. Uiteraard moeten kleur en glansgraad ook overeenkomen. Deze visuele aspecten zijn van ondergeschikt belang ingeval van plaatsing in een geventileerde spouw.

      Voor de juiste keuze van verfproducten en systeemopbouw bevelen we aan om een gerenommeerde verffabriek om advies te vragen. Deze zijn te vinden via het bedrijvenregister op de website van Vereniging ION: www.vereniging-ion.nl/bedrijvenregister

      Datum: juli 2015

    7. Voor zover ons bekend niet. Dat aandeel is namelijk afhankelijk van nogal wat factoren, zoals:

      • De vorm van de objecten (bijv. leuningwerk, constructie, plaatwerk en hiermee de mate van overspray).
      • De wijze van aanbrengen (kwast, roller, spuiten airless/elektrostatisch/HVLP etc.).
      • Het aantal lagen/laagdiktes/systemen.
      • Soort verf (primer/tussenlagen/dekverven, soorten bindmiddel, fabrikant, prijs van de verf, vaste stofgehalte van de verf).
      • Plaats van aanbrengen (shop of op locatie, bijv. (leiding)bruggen, hoogspanningsmasten, milieumaatregelen).
      • Soort voorbehandeling.
      • De totale omvang van het werk/hoeveelheid verf.
      • etc.

      Met zoveel verschillende parameters is het maken van een (betrouwbare) vuistregel, naar onze mening, vrijwel ondoenlijk.

      Datum: juni 2018

    8. Naast kerosine kan er ook hydraulische olie mee bedoeld worden en wellicht nog andere producten. Vooral hydraulische oliën kunnen erg agressief te zijn.

      Deze vraag kan eigenlijk alleen goed beantwoord worden door de leverancier van het gebruikte poeder.

      In veel informatiebladen wordt aangegeven dat het betreffende product een “goede chemische bestendigheid” heeft, maar een gedetailleerde lijst van bestendigheid tegen specifieke chemicaliën is daarbij niet altijd terug te vinden.

      Wij adviseren daarom de opdrachtgever te vragen om productinformatie-/veiligheidsinformatiebladen van de betreffende vloeistoffen en deze aan de leverancier van de poeder voor te leggen (zeker in geval er garantie moet worden gegeven). De leverancier kan dan beoordelen of er een poeder bestand is tegen de aangegeven vloeistoffen.

      Datum: mei 2017

    9. Anodiseren en sealen is geen Qualicoat goedgekeurde voorbehandeling. In “Algemene informatie” staat, vrij vertaald, vermeld:

      “Het aluminium of –legering moet geschikt zijn voor coatingprocessen die in deze specificatie staan. Het moet vrij zijn van oxides en er mag geen organische- of anodisch aangebrachte deklaag aanwezig zijn, m.u.v. de anodische voorbehandeling, zoals in deze specificatie is beschreven”.

      Een gesealde anodiseerlaag van te grote laagdikte geeft een onvoldoende hechting voor organische deklagen (poedercoating, natlakken).

      In hoofdstuk 3.4. “Anodic pretreatment” van de Qualicoat Specifications for a Quality Label for Liquid and Powder Organic Coatings on Aluminium for Architectural Applications staat de goedgekeurde werkwijze voor pré-anodiseren beschreven. De specificatie kan worden gedownload via onderstaand link:
      https://vereniging-ion.nl/qualicoat

      Datum: maart 2017

    10. Vereniging ION heeft geen lakspecificaties zoals door u bedoeld. Het is namelijk nogal lastig om voor een veelheid aan ondergronden, toepassingen, (milieu)belastingen, wensen t.a.v. uiterlijk enz. een algemene specificatie te maken.

      In een specificatie worden zaken opgenomen als:

      • Basismateriaal (veelal staal of andere metalen, maar ook MDF, kunststoffen enz. zijn mogelijk).
      • Voorbehandeling; chemisch, mechanisch of een combinatie ervan.
      • Gewenste afwerking: poedercoating/natlak.
      • Aantal lagen van de (poeder)coating.
      • Laagdiktes.
      • Kleur/glansgraad/structuur/metallic enz.
      • Eventuele eisen m.b.t. het meten van hechting, hardheid, krasvastheid, corrosiebestendigheid, glansgraad enz. volgens bepaalde normen en/of aangegeven grootheden.

      Ingeval de klant geen specificatie heeft, hebt u aan de hand van bovenstaande items een soort checklist om informatie te vragen waarop een laksysteem gebaseerd kan worden. Bij twijfel kunt u een verfleverancier om een advies vragen (zeker aan te bevelen om te doen als er garantie op de behandeling gevraagd wordt).

      Datum: maart 2018

    11. Er zijn verschillende normen waarin brandklassen worden omschreven, zoals EN 13501-1 en DIN 4102. De gevraagde aanduiding B1 komt uit DIN 4102 en betekent: “Moeilijk ontvlambaar”.

      Die aanduiding is zeker van toepassing op aluminium, maar ook op de poedercoating. Die is, als organische stof wel brandbaar, maar zal, mede vanwege de relatief geringe massa, niet substantieel bijdragen aan de (uitbreiding van de) brand.

      Kortom, een gepoedercoat aluminium (bouw)product voldoet aan brandklasse B1 conform DIN 4102.

      Datum: april 2017

    12. Het spoelen is een bewerking die na elke stap in een voorbehandeling noodzakelijk is om resten van chemicaliën van een processtap te verwijderen. Hiermee wordt ook voorkomen dat deze chemicaliën een volgende processtap kunnen verontreinigen. De meeste spoelingen worden gedaan met leiding- of bronwater.

      De conversielaag (bijv. een fosfaatlaag of een chromaatlaag) wordt aangebracht om de hechting van een (poeder)coating te verbeteren en heeft ook een corrosiewerende werking.

      Wordt er bij de laatste spoeling bijv. leidingwater gebruikt dan zullen er na het drogen meer of minder zouten achterblijven op de conversielaag (afhankelijk van de hardheid van het water). Deze hebben een negatieve invloed op de hechting. Daarnaast kunnen deze zouten onder een coating, vanwege de hygroscopische werking, vocht aantrekken door een coating heen. Hierdoor kan vroegtijdige corrosie ontstaan.

      In een vochtig, corrosief klimaat is de demi-spoeling (spoeling met gedemineraliseerd water) dus erg belangrijk. Worden de producten in een droge (binnen)omgeving geplaatst dan speelt de inwerking van vocht geen rol en zou men kunnen overwegen geen demi-spoeling toe te passen. Men moet dan wel rekening houden met de kans op een verminderde hechting van een (poeder)coating.

      In een aantal normen voor het aanbrengen van conversielagen wordt spoelen met gedemineraliseerd (of gede-ioniseerd) water aanbevolen of zelfs voorgeschreven.

      Datum: juli 2016

    13. Onder de beschreven omstandigheden kan ge(poeder)coat materiaal inderdaad verkleuren en/of vlekvorming vertonen. Dat komt doordat vocht dat onder de verpakkingsfolie aanwezig is door verwarming (broei, onder invloed van zonlicht/warmte) in de poriën van de coating kan trekken. Dit fenomeen is bekend onder de naam “blanching”.
      In de meeste gevallen is het te verhelpen door de verkleurde plekken langzaam op te warmen m.b.v. een föhn of verfstripper (lage stand!). Door de opwarming wordt het vocht uit de poriën van de coating verdreven en herstelt zich de oorspronkelijke kleur. Als de materialen daarna bij gebruik voldoende geventileerd zijn zal de verkleuring door blanching niet meer optreden.
      Indien de verkleuring/vlekvorming niet op deze wijze te herstellen is zal opnieuw gecoat of overgeschilderd moeten worden.
      Om het risico op blanching te vermijden verdient het de voorkeur om ge(poeder)coate materialen droog op te slaan en eventuele geheel gesloten verpakking zo snel mogelijk te openen of te verwijderen zodat aanwezig vocht niet in de coating kan dringen.

      Datum: november 2013

    14. Vereniging ION heeft geen branche- RI&E. De belangrijkste reden daarvoor is dat er veel verschillende technieken zijn met elk hun specifieke risico’s en gevaren.

      Zelfs bij poedercoatbedrijven kunnen er aanzienlijke verschillen in de risico’s zijn, nl. of er een chemische voorbehandeling is of dat alleen (aan)gestraald wordt. Ook kan het voorkomen dat een onderdeel van de voorbereiding voor het coaten bestaat uit hogedruk reinigen, schuren, slijpen enz.

      Een informatieve website voor het opstellen van een RI&E is www.rie.nl.
      In de RI&E moet duidelijk staan:

      • welke risico’s in het bedrijf aanwezig zijn
      • wat de effecten ervan kunnen zijn
      • welke maatregelen er al genomen zijn en nog gaan worden.

      Er is een algemene volgorde van maatregelen om gezondheidsschade van medewerkers zoveel mogelijk te voorkomen of te beperken:

      • Bronbestrijding:
        Nastreven om risicovolle processen, stoffen en materialen te vervangen. Bijvoorbeeld vervangen van oplosmiddelhoudende ontvettingsmiddelen door water-gedragen ontvettingsmiddelen.
      • Technische voorzieningen:
        Aanbrengen van voorzieningen om risico´s voor gezondheid en veiligheid te verminderen. Bijvoorbeeld: afzuiginstallaties, blusinstallaties.
      • Compartimentering:
        Werkzaamheden met een verhoogd risico, moeten in een afzonderlijke gescheiden ruimte plaats vinden. Dit wordt ook wel compartimentering genoemd. Bijvoorbeeld: spuitcabines, chemicaliënopslagruimte.
      • Verstrekking Persoonlijke Beschermingsmiddelen:
        Verstrekken van voldoende deugdelijke persoonlijke beschermingsmiddelen (kortweg PBM’s genoemd) aan de medewerkers. Bijvoorbeeld: oordoppen, stofmaskers, handschoenen, werkschoenen enz.

      Een aantal gevaren bij werkzaamheden in een (poeder)coatbedrijf zijn:

      • Snijwonden door scherpe randen of punten aan metalen voorwerpen.
      • Rugklachten door het niet juist tillen van (te) zware voorwerpen.
      • Brandwonden aan metalen voorwerpen na het moffelen.
      • Vallen van metalen voorwerpen.
      • Doofheid.
      • Oogletsel.
      • Vallen, struikelen, uitglijden, verstappen.
      • Stoten aan liggende- en/of hangende voorwerpen.
      • Blootstelling aan giftige stoffen.
      • Blootstelling aan bijtende stoffen.
      • Blootstelling aan andere gevaarlijke stoffen (oplosmiddelen).
      • Stofexplosies (ATEX).
      • Inademen van kleine droge lakdeeltjes.
      • Elektrische schokken.
      • Werken met heftrucks/laden/lossen.
      • Werken met hogedruk apparatuur (stralen, reinigen)

      Datum: februari 2017

    15. Uit het productinformatieblad van de coating blijkt het te gaan om een epoxy-polyester poedercoating, aangebracht in 1 laag. De voorbehandeling is een zinkfosfatering.
      De steunen worden dagelijks blootgesteld aan weer en wind, opspattend water (met zand en in de winter pekel) en UV-licht. Een epoxy-polyester poedercoating is niet UV-bestendig en geeft onvoldoende (corrosie)bescherming.

      De voorbehandeling zinkfosfateren is goed corrosiewerend en geeft een prima hechting van de coating.
      In plaats van 1 laag epoxy-polyester kan beter gekozen worden voor een 2-laagssysteem van epoxypoedercoating (primer, goede corrosiewering en mechanische eigenschappen) en polyesterpoedercoating (topcoat, UV-bestendig) met een totale laagdikte van ca. 120 µm.
      Een goed alternatief hiervoor is een KTL-laag (kataforeselak, 20 -25 µm) op de zinkfosfatering en vervolgens een laag polyesterpoedercoating van ca. 80 µm.

      Datum: februari 2018

    1. Reparatie van beschadigde, onbedekte plekken moet niet met een spuitbus worden uitgevoerd. Dit geeft absoluut onvoldoende bescherming t.o.v. het thermisch verzinkte oppervlak.

      De zinklaag op beschadigde plekken als door u beschreven moet volgens NEN-EN-ISO 1461 worden hersteld. Eén van die mogelijkheden op locatie is het goed ontvetten en (mechanisch) ontroesten en vervolgens het blootliggende staal met een zinkrijke primer behandelen (in ieder geval de eerste laag met kwast aanbrengen) tot een laagdikte van minimaal 100 µm. Op deze wijze is het ook mogelijk om desgewenst in kleur over te schilderen.

      Een andere toegestane reparatiewijze is schooperen tot een laagdikte van 100 µm. Voor een goede hechting dient dan eerst ontvet en Sa2½-3 gestraald te worden. Deze werkwijze zal op locatie echter meestal niet tot de mogelijkheden behoren.

      Datum: mei 2016

    2. We hebben de Dikke Van Dale er eens op nageslagen. Daar staan beide versies in. Bij “schooperen” wordt verwezen naar “schoperen” en bij de laatste staat de beschrijving. Beide spellingen zijn dus correct. De term Schooperen is afkomstig van de Zwitser Max Ulrich Schoop, de grondlegger van het proces.

      Daarnaast wordt in de branche scho(o)peren ook vaak aangeduid als zinkspuiten of metalliseren. Voor de term “metalliseren” staan zelfs 3 beschrijvingen in Van Dale: “Tot metaal maken”, “een metaalachtig uiterlijk geven” en “duurzaam maken als metaal”. In ons vakgebied komt het meestal neer op het aanbrengen van een metaallaag(je) door middel van (thermisch) spuiten. Bij metalliseren kunnen dat dus verschillende metalen/metaallegeringen zijn.

      De “hoofdtechniek” waaronder scho(o)peren/zinkspuiten vallen is Thermisch spuiten. Vlamspuiten is één van de technieken om een metaallaag aan te brengen. Met thermisch spuiten kunnen echter ook andere materialen dan metalen/metaallegeringen worden aangebracht, bijv. kunststoffen.

      Scho(o)peren/zinkspuiten is de enige benaming die ondubbelzinnig het d.m.v. thermisch spuiten (in dit geval vlamspuiten) aanbrengen van een zinklaag, meestal op een stalen ondergrond weergeeft. Ook legeringen van zink met aluminium of magnesium worden hiervoor toegepast.

      Kortom een hele wirwar van termen en technieken die allemaal min of meer hetzelfde proberen aan te geven.

      Wij zijn voorstander van de term “schooperen” met 2 “o’s” naar de uitvinder Schoop, als het gaat om het aanbrengen van een gespoten zinklaag.

      Datum: januari 2016

    3. Een indubbelzinnige definitie kan niet zomaar gegeven worden. Er zijn meerdere processen die met deze term worden aangeduid:

      • Het opspuiten van gesmolten aluminiumdeeltjes (thermisch-spuit proces)
      • Het opdampen van aluminium (bijv. op glasplaat)
      • Het inbrengen van aluminiumdeeltjes d.m.v. een diffusieproces
      • Het langs galvanische weg aanbrengen van een laagje aluminium (Veraluminiummen) wordt ook wel aluminiseren genoemd

      Verder bestaat het proces van “thermisch aluminiseren”, wat inhoudt dat een object ondergedompeld wordt in vloeibaar aluminium (analoog aan thermisch verzinken).

      In de norm NEN-EN-ISO 2063 worden thermisch-spuit processen beschreven, waarbij zink, aluminium en hun legeringen als opspuitmaterialen worden behandeld met als doel het behandelde metaal te beschermen tegen corrosie.

      In andere literatuur wordt ook gesproken over thermisch gespoten aluminiumlagen (kortweg: TSA). Daartoe worden dan gerekend lagen van Al (99,5%) en AlMg5 (95% Al/5% Mg).

      De bescherming tegen corrosie van staal behandeld m.b.v. het thermisch spuitprocedé, is o.a. afhankelijk van de kwaliteit van de voorbehandeling (gritstralen), de gekozen metaallegering waarmee gespoten wordt (Al; Zn-Al; Al-Mg enz.), de laagdikte van de opgebrachte laag en een eventuele nabehandeling (impregneren of organische deklagen).

      Om spraakverwarring in bestekken te voorkomen kan men beter naast de term “aluminiseren” een aanvulling geven van het te volgen procedé, de gewenste metaallegering, laagdikte van de op te brengen laag en een eventuele nabehandeling (soort coating + laagdiktes) en zonodig aanvullende eisen m.b.t. keuring van de opgebrachte lagen en applicatie(bedrijf)/applicateur.

      Daarbij kan dan nog verwezen worden naar relevante normen zoals NEN-EN-ISO 2063:2005.

      Datum: april 2014

    4. De norm die gebruikt kan worden is NEN-EN-ISO 2063:2005 “Thermisch spuiten - Metallieke en andere niet-organische deklagen - Zink, aluminium en hun legeringen”.
      Deze norm is van toepassing op metaallagen van zink, aluminium en legeringen van zink en aluminium, aangebracht door middel van thermisch spuiten, voor de bescherming van ijzer en staal tegen corrosie.
      Beschreven worden de definities, classificatie van legeringen met bijbehorende laagdiktes, ondergrondvoorbehandeling, het coatingmateriaal (volgens NEN-EN-ISO 14919:2001), applicatieomstandigheden, sealing en een verwijzing naar NEN-EN-ISO 12944-5 voor aanvullende verfsystemen.

      Verder worden meet- en testmethoden (voor laagdikte en hechting) besproken en in Bijlage B wordt een overzicht gegeven van “aanbevelingen voor gebruik“: Afhankelijk van het milieu (omgevingsklassen volgens NEN-EN-ISO 12944-2) worden minimale laagdikten voor de verschillende metaalbedekkingen genoemd.

      Datum: januari 2012

    5. De vereiste zinklaagdikte wordt beschreven in de NEN-EN-ISO 1461:2009 - “Door thermisch verzinken aangebrachte deklagen op ijzeren en stalen voorwerpen - Specificaties en beproevingsmethoden”. (Tenzij anders door de betrokken partijen overeengekomen).

      De laagdikte is o.a. afhankelijk van de materiaaldikte en de materiaalsamenstelling van de staalproducten. Bijvoorbeeld voor materiaaldiktes van 6 mm en hoger geldt een minimum zinklaagdikte van 70 µm, waarbij de gemiddelde waarde minimaal 85 µm dient te zijn. Maximum waarden worden niet gegeven.
      Bij staalsamenstellingen met reactieve elementen zoals Silicium en/of Fosfor, kunnen hogere waarden gevonden worden als gevolg van doorgroei van zinklegeringslagen. Hierdoor kan ook het uiterlijk van de zinklaag afwijken (b.v. dof grijs in plaats van - blinkend - zilvergrijs).

      Voor de juiste wijze van meten en vereiste laagdiktes bij overige materiaaldiktes verwijzen wij naar de genoemde norm. Voor centrifugaal verzinkte onderdelen gelden afwijkende laagdiktes, die eveneens in deze norm worden vermeld.

      Graag wijzen we in dit verband op de NEN 5254:2003 - “Het industrieel aanbrengen van organische deklagen op thermisch verzinkte of gesherardiseerde producten (duplexsysteem)”. Deze norm regelt afspraken tussen opdrachtgever, verzinkerij (of sherardiseerbedrijf) en de applicateur van de organische deklaag. Verder worden hierin aanvullende kwaliteitseisen voor de zinklaag, de voorbehandeling en de organische deklaag beschreven.

      Datum: september 2011

    1. Indien er volgens de bepalingen aanspraak op de garantie kan worden gemaakt geldt voor de kostenverdeling onderstaande formule:

      Aandeel = kosten X [{(toepasselijke garantieperiode + 1) -/- aantal jaren tussen oplevering en de formele melding van het gebrek} / toepasselijke garantieperiode]

      Met kosten wordt bedoeld “kosten voor het opnieuw bewerken en/of reparatie”.

      Een rekenvoorbeeld ter verduidelijking:
      Garantieperiode 10 jaar. In het vierde jaar een schade, vallend onder de garantie. Het aandeel in de kosten door opdrachtnemer/garantiegever wordt dan:

      [{( 10 + 1 ) – 4} / 10]  →  7 / 10 = 70%

      (N.B. Dit percentage met inachtneming van de overige bepalingen).

      Datum: augustus 2016

    2. Nee, een conserveringsbedrijf kan niet leveren met CE-markering: het levert geen “constructieve stalen/aluminium onderdelen” (waarvoor wel een CE-markering geldt), maar voert een bewerking uit.
      Het conserveringsbedrijf moet waarborgen dat zij voldoet aan de eisen van NEN-EN 1090 deel 2 en/of 3. Dit zal moeten worden opgenomen in het kwaliteitsplan van het conserveringsbedrijf.
      Conserveringen op staal worden beschreven in de NEN-EN 1090, deel 2. De paragrafen 2.7; 4.1.3; 5.3.3; 9.6.3; 12.6; hoofdstuk 10 en bijlage F.

      Datum: april 2013

    3. Nee.

      De straalruwheid beschrijft het profiel van pieken en dalen in het oppervlak, dat verkregen wordt met (grit)stralen. De ruwheid wordt uitgedrukt in µm, verschil in hoogte van piek en dal. De zogenaamde Ry5 waarde wordt verkregen uit het gemiddelde van 5 ruwheidsmetingen (d.m.v. Rugotest) over een bepaalde afstand van het staaloppervlak (Zie NEN-EN-ISO 8503-4).
      De verkregen ruwheid hangt af van het soort straalmiddel en de straaldruk.

      De straalreinheid is een maat voor de reinheid van het staaloppervlak na een straalbewerking. De reinheid wordt uitgedrukt in SA (SA 1 t/m 3) waarden, oorspronkelijk naar een Zweedse norm. In NEN-EN-ISO 8501-1 worden aan de hand van foto’s de verschillende reinheidsgraden weergegeven. Hierbij wordt uitgegaan van verschillende toestanden van het uitgangsmateriaal (variërend van aanwezige walshuid en/of roest tot putcorrosie).
      De reinheid hangt af van de intensiteit en tijdsduur van de straalbehandeling.

      Datum: augustus 2008

    4. Dat is niet helemaal juist. Alle 8 delen van ISO 12944 (1998) zijn momenteel in revisie (worden herzien) en er komt een nieuw deel bij (deel 9).

      De corrosieklassen worden in de ISO 9223 en in ISO 12944, deel 2 beschreven. De eerste classificatie van C1 t/m C4, C5-I en C5-M staat in ISO 12944, deel2 (1998, nu nog geldig).
      In de tweede versie van ISO 9223 (2012, nu geldig) is die indeling enigszins gewijzigd, nl. C1 t/m C5 èn CX. De omschrijvingen van de corrosieklassen en de metaalafnames per jaar, ten gevolge van corrosie, zijn aangepast.
      Dit wordt in de herziening van ISO 12944 deel 2 meegenomen en er worden enkele nieuwe voorbeelden gegeven van objecten waar de betreffende corrosiebelasting heerst.

      Datum: oktober 2016

    5. UPD staat voor “Uitgangspuntendocument”.

      Bedrijven die meer dan 10 ton gevaarlijke stoffen opslaan in een ruimte die is voorzien van een "beschermingsniveau 1 brandbestrijdingssysteem" moeten beschikken over een UPD.

      In het uitgangspuntendocument UPD worden alle van belang zijnde zaken beschreven m.b.t. het ontwerp en de werking van de brandbeveiligingsinstallatie.

      Het Uitgangspuntendocument moet worden goedgekeurd door een door de Raad voor Accreditatie “geaccrediteerde inspectie A-instelling”, middels afgifte van een goedkeurend inspectierapport. Zowel het UPD als het goedkeurende inspectierapport moeten worden beoordeeld én goedgekeurd door het bevoegd gezag. Bovendien moet het UPD steeds elke 5 jaar opnieuw worden beoordeeld op actualiteit door een geaccrediteerde inspectie A-instelling.

      Datum: september 2017

    6. Stralen is op zich, mits uitgevoerd met een daartoe geschikt straalmiddel (inert, fijnkorrelig) en aangepaste druk, een goede voorbehandeling. Vóór het stralen moet het oppervlak goed ontvet worden. Het aluminium oppervlak wordt daarmee goed gereinigd en opgeruwd.
      Het oppervlak is dan echter wel zeer gevoelig voor verontreinigingen (denk hierbij bijv. aan vingerafdrukken), zodat het gestraalde materiaal zeer zorgvuldig gehanteerd dient te worden.
      In tegenstelling tot een chemische voorbehandeling wordt er geen corrosiewerend laagje gevormd onder de aan te brengen poedercoating. Voor een toepassing met een zeer lage corrosiebelasting kan men volstaan met stralen als voorbehandeling.
      In geval van buitenexpositie en/of een hogere corrosiebelasting verdient het zeker aanbeveling om (in plaats van of aanvullend op het stralen) een chemische voorbehandeling van een goede kwaliteit uit te voeren.

      Stralen wordt meestal niet toegepast op plaat of profielen, maar meer op (ruw) aluminium gietwerk. Ook kan het worden toegepast om een speciaal uiterlijk te verkrijgen of voor verbetering van mechanische eigenschappen (bijv. vermoeiingssterkte).

      Datum: augustus 2009

    7. Over de combinatie van verschillende metalen in 1 product is vaak onduidelijkheid. We hebben het dan over het fenomeen galvanische corrosie (ook wel contactcorrosie, elektrochemische corrosie of “natte corrosie” genoemd, omdat water er een rol bij speelt).

      Bij galvanische corrosie is er sprake van 2 of meer metalen, die elektrisch met elkaar verbonden zijn in een corrosieve omgeving (vocht met opgeloste zouten). Hoe groter het potentiaalverschil tussen de metalen (plaats in de spanningsreeks), des te sneller de corrosie. Het onedelste metaal offert zich op (gaat in oplossing) ten gunste van het edeler metaal. Heeft daarbij het edeler metaal een groot oppervlak t.o.v. het onedeler metaal, dan gaat de corrosie zeer snel. Omgekeerd: als het onedele metaal een groot oppervlak heeft t.o.v. het edeler metaal, dan zal de corrosie traag gaan.

      Terug naar de vraag:
      Deze combinatie (koper en aluminium) is nogal ongunstig, omdat het potentiaalverschil tussen aluminium en koper groot is.

      Zijn de metalen elektrisch van elkaar gescheiden, dan zal er geen corrosie optreden. Maar er bestaat een aanzienlijke kans dat koperdeeltjes in oplossing gaan, die zich vervolgens kunnen afzetten op het aluminium (via lekwater) en daar corrosiecellen zullen vormen. Dat kan leiden tot putcorrosie en dus aantasting van de aluminium dorpel.

      Naar onze mening is het beter om in deze situatie een andere constructie of combinatie van metalen te kiezen.

      Datum: april 2008

    8. Wanneer het spanningsverschil tussen 2 metalen kleiner is dan 50 mVolt is er vrijwel geen sprake van galvanische corrosie.

      Het spanningsverschil tussen messing en aluminium is (afhankelijk van de toegepaste aluminiumlegering) 0,3 - 0,6 Volt (300 - 600 mVolt).

      Wanneer deze materialen elektrisch met elkaar verbonden zijn in aanwezigheid van een elektrolyt (water met zouten) kan er galvanische corrosie ontstaan. De mate waarin dit optreedt is o.a. afhankelijk van de afmetingen van de verschillende metalen delen t.o.v. elkaar, de grootte van het potentiaalverschil en de tijd dat er elektrolyt aanwezig is (de tijd dat er een galvanische stroom kan lopen).

      Geanodiseerd aluminium zal in bovengenoemde situatie dit probleem niet vertonen omdat de anodiseerlaag elektrisch isolerend is. Er kan dan geen galvanische stroom gaan lopen. Ons advies is dan ook geanodiseerd aluminium toe te passen.

      Datum: februari 2015

    9. Voor een explosief mengsel is een brandbare stof nodig. Als het gebruikte straalmiddel of straalstof brandbaar is (bijv. metaalpoeders), kan er in bepaalde concentraties een explosief mengsel ontstaan. Ook de grootte van de deeltjes is daarbij van belang. Deeltjes groter dan ca. 1 mm zijn niet explosief. Hoe meer fijne deeltjes de stofwolk bevat des te groter de kans op een explosief mengsel. Voor het ontstaan van een explosie is dan ook nog een ontstekingsbron van voldoende energie noodzakelijk. De grootte van de benodigde energie hangt weer af van het soort stof en van de deeltjesgrootte.

      Bij het gebruik van inerte, niet brandbare straalmiddelen vormen zich dus geen explosieve mengsels.

      Datum: augustus 2015

    10. Tüpfeln is vanuit het Duits te vertalen als druppelen. Het is een test waarmee in voorkomend geval d.m.v. druppelen van een testvloeistof de aanwezigheid van zeswaardig chroom kwantitatief aangetoond kan worden.

      De beschrijving van de test is afkomstig van ZVO (Zentralverband Oberflächentechniken) en de volledige tekst is te vinden met onderstaande link: https://www.partec.org/images/PDF/ZVO-0102-QUA-02.PDF

      U kunt het document ook opvragen bij onze helpdesk: helpdesk@vereniging-ion.nl

      datum: augustus 2017

    11. Het gewenste uiterlijk is het meest bekend van wapens (gun-bluing).

      Er zijn 2 methoden om staal te blauwen:

      1. Chemisch. M.b.v. (giftige) stoffen als loodacetaat en selenigzuur die een oxiderende werking hebben (recepten worden in het Vademecum Oppervlaktetechnieken beschreven). Dit is eigenlijk te beschouwen als een conversielaag.
      2. Thermisch. Bij het verhitten van staal “doorloopt” het oppervlak diverse kleuren. In het temperatuurbereik van ongeveer 300 – 350 °C zijn dat blauwe kleuren. Met deze methode is het zeer moeilijk om een egaal blauwe kleur te verkrijgen.

      Bij deze processen wordt geen laag opgebracht, de kleur ontstaat uit het materiaal. Het geeft slechts een zeer beperkte bescherming van staal. Met aanvullende behandelingen als inoliën of voorzien van was kan de bescherming verbeterd worden.

      Voor zover ons bekend is er bij de Vereniging ION-leden geen bedrijf dat deze techniek uitvoert en ook verder zoeken heeft geen resultaat opgeleverd.

      Datum: januari 2013

    12. RVS (RoestVastStaal) kan wel degelijk roesten, of beter gezegd corroderen. RVS is een legering van staal met een aantal legerende elementen zoals chroom, nikkel, molybdeen, mangaan en vanadium in verschillende samenstellingen. Het element chroom zorgt (vanaf een gehalte van ca. 12 %) voor de vorming van een dunne, gesloten oxidefilm aan de lucht. Hierdoor wordt  het onderliggende materiaal tegen corroderende invloeden beschermd.  Het oppervlak wordt als het ware passief.
      Die beschermende werking heeft wel beperkingen en is afhankelijk van het type RVS (de samenstelling dus). De corrosieweerstand wordt veelal verbeterd door het proces van beitsen en passiveren
      Word de oxidefilm beschadigd, aangetast of om bepaalde redenen niet of onvoldoende gevormd, dan is de passiviteit xplaatselijk verdwenen kan het basismateriaal op die plaatsen toch gaan corroderen.

      Datum: mei 2013

    13. Lucht (in een ruimte) kan afhankelijk van de temperatuur een bepaalde hoeveelheid waterdamp bevatten. Bij hogere temperatuur kan de lucht meer en bij lagere temperatuur minder waterdamp bevatten.
      De verhouding tussen de hoeveelheid waterdamp, die de lucht daadwerkelijk bevat èn de maximale hoeveelheid die de lucht bij de heersende temperatuur kàn bevatten, wordt Relatieve Vochtigheid (R.V.) genoemd. Deze wordt uitgedrukt in %.
      Bij een R.V. van bijvoorbeeld 50% bevat de lucht half zoveel waterdamp als ze, bij die temperatuur, zou kunnen bevatten.
      Koelt de lucht af dan stijgt de R.V. Wanneer deze 100% wordt en de lucht nog verder afkoelt gaat er waterdamp condenseren. De temperatuur waarbij de eerste condensatie optreedt, is het dauwpunt (uitgedrukt in °C).
      (Dit alles bij gelijkblijvende lucht/dampdruk. Deze heeft een kleine invloed op de dauwpuntstemperatuur).

      Om het dauwpunt te bepalen moeten de luchttemperatuur en de R.V. bekend zijn. Hiermee is het dauwpunt te berekenen (www.weerschip.nl/calc_Td.php), of uit een tabel af te lezen (http://www.knmi.nl/klimatologie/achtergrondinformatie/dauwpuntstemp.pdf).
      Er zijn ook meetinstrumenten waarmee zowel de luchttemperatuur, de R.V., de oppervlaktetemperatuur als het dauwpunt gemeten kunnen worden.

      Dauwpuntsbepaling is belangrijk bij verfapplicatie (en ook bij andere vormen van oppervlaktebehandeling). In ongunstige omstandigheden kan er waterdamp condenseren op het object. Bijvoorbeeld wanneer de te behandelen materialen vanuit een koude omgeving naar een warme (spuit)ruimte worden gebracht. Vocht kan een nadelige invloed op de verfhechting hebben en ook op de kwaliteit van het gestraalde werk (vorming van vliegroest).
      Om dat te voorkomen dient het te behandelen oppervlak een hogere temperatuur te hebben dan de dauwpuntstemperatuur. Als veilige marge wordt een temperatuursverschil van 3 °C geadviseerd.

      Datum: maart 2011

    14. Staal met een chroomgehalte groter dan 12% vormt aan de lucht een zeer dunne, gesloten oxidehuid. Deze laag beschermt het onderliggende metaal tegen corrosie (afhankelijk van de samenstelling van het roestvast staal is het meer of minder resistent tegen corroderende invloeden).
      Als deze laag is beschadigd en/of aangetast kan zich corrosie vormen.

      Dit kan hersteld worden door het RVS opnieuw te beitsen en daarna te passiveren. Door het beitsen wordt de corrosie verwijderd en door het aansluitend passiveren wordt de beschermende oxidelaag opnieuw gevormd.

      Wij adviseren om deze behandeling te laten uitvoeren door een gespecialiseerd bedrijf. U kunt deze vinden via het bedrijvenregister van Vereniging ION: http://vereniging-ion.nl/bedrijvenregister

      Datum: januari 2014

    15. Bij Vereniging ION zijn er 2 normen bekend:

      1. ASTM A 380M-13: Standard Practice for Cleaning, Descaling, and Passivation of Stainless Steel Parts, Equipment, and Systems
      2. ASTM A 967M-13: Standard Specification for Chemical Passivation Treatments for Stainless Steel Parts

      In deze normen worden o.a. verschillende processen, te gebruiken materialen voor voorbehandeling en passivering, reiniging en verwijderen van corrosieproducten, inspectie en testen voor het vaststellen van de effecten van een behandeling beschreven.
      Daarnaast worden aanbevelingen voor beitsen en een groot aantal werkwijzen voor de passivering gegeven, afhankelijk van het type RVS.

      Datum: juli 2014

    16. Bij het lasersnijden onstaat een oxidehuidje dat verminderde hechting van een coating veroorzaakt, hetgeen in vochtig milieu zal leiden tot vroegtijdige corrosie.
      Alvorens de coating aangebracht wordt moet de oxidehuid verwijderd worden.
      Dat kan mechanisch met behulp van (grit)stralen en langs chemische weg door middel van beitsen.
      Geschikte zuren hiervoor zijn o.a. zoutzuur, zwavelzuur en fosforzuur (alle met hun voor- en nadelen). Voorafgaand aan het beitsen dient eerst te worden ontvet om ervoor te zorgen dat het beitszuur gelijkmatig op het gehele staaloppervlak inwerkt en om verontreiniging van het beitsbad te voorkomen. Hiermee wordt voorkomen dat het gebeitste materiaal weer verontreinigd wordt bij het uit het bad halen.
      Alleen bijv. een ijzerfosfatering (dus zonder beitsen) is onvoldoende om de oxidehuid te verwijderen.

      Datum: juli 2012

    17. Er zijn enkele methoden om te controleren of een metaaloppervlak vrij is van olie en/of vet:

      • Inspectie met een speciale UV-lamp, waarmee organische vetten zichtbaar zijn, die bij normaal (dag)licht niet zichtbaar zijn.
      • Met behulp van een spuitfles waternevel aan te brengen op het oppervlak. Wanneer olie en/of vet op het oppervlak aanwezig is blijft het water onder invloed van de oppervlaktespanning als druppels op het oppervlak staan (“pareleffect”).
      • Het oppervlak afvegen met een schone witte niet-pluizende doek.
      • Met behulp van speciale stiften (“Dyne-stift”). Hiermee wordt een streep op het oppervlak aangebracht en afhankelijk van de hoeveelheid aanwezig olie/vet wordt de inktstreep parelig.

      Door een aantal proeven te doen met 1 of meerdere methoden en na het coaten hechtingstesten uit te voeren, is vast te stellen of de nieuwe reinigingsmethode het vereiste resultaat oplevert.

      De benodigde instrumenten voor bovengenoemde testen kunnen worden verkregen bij de bij Vereniging ION aangesloten leveranciers:

      https://vereniging-ion.nl/bedrijvenregister?activiteit=73&naam=&search=Zoeken&form_id=ion_bedrijvenregister_bedrijvenregister

      Datum: juni 2017

    18. Nee, helaas is dat voor Vereniging ION niet mogelijk. De prijs voor stralen en spuiten is namelijk van een groot aantal (bedrijfsspecifieke) variabelen afhankelijk, zoals:

      • bedrijfsinrichting (afmetingen en inrichting van hal, spuit-/straalcabine, logistiek enz.)
      • bedrijfsvoering (overheadkosten, voorzieningen enz.)
      • wijze van stralen (hand, machinaal,welk straalmiddel enz.)
      • wijze van spuiten (beker, drukvat, airmix/less enz.
      • applicatieomstandigheden (temperatuur, relatieve vochtigheid enz.)
      • objektvorm en –grootte, aantallen
      • verfsysteem (aantal lagen, corrosiebescherming of alleen visueel/uiterlijk; soort verf -1 of 2 component(en) enz.
      • vakmanschap
      • materiaal- en grondstoffenverbruik, energie enz.
      • ???

      In voorkomende gevallen geven wij onderstaande adviezen:

      • vraag een goede specificatie van de te behandelen materialen (voor de prijscalculatie, maar ook voor de eventueel te bestellen grondstoffen)
      • maak voorcalculaties (schat bewerkingstijden in, bereken de benodigde hoeveelheid verf (let goed op het vaste-stof gehalte))
      • maak nacalculaties (houdt bewerkingstijden bij, gebruikte hoeveelheid verf, verdunningmiddelen, verpakkingmaterialen enz.)
      • doe kwaliteitsmetingen (laagdiktes, temp. RV enz.), meten is weten!
      • maak offertes waarin ondubbelzinnig prijzen worden opgegeven: hetzij per m2, hetzij per strekkende meter, enkelzijdig/dubbelzijdig gemeten (bij hekwerk, leuningwerk, frames e.d.), of het zuivere materiaaloppervlak (wel veel rekenwerk). Dit voorkomt discussies achteraf over de factuur!
      • Zorg voor juiste oppervlakteberekening (o.a. kop-, voet- en schetsplaten aan constructiemateriaal ca. 5 % van het totaaloppervlak; kijk in profielenboekjes)

      Op deze wijze hopen wij toch een bijdrage te leveren aan een juiste prijsstelling, zowel voor u als voor uw klant.

      Datum: mei 2009