Om de productieprocessen van de toekomst uit te kunnen voeren, hebben we maatwerk- installaties nodig, die niet alleen nu goed functioneren, maar ook in de toekomst. Regelmatig preventief onderhouden hoort hier uiteraard ook bij of evenals vernieuwing na de technische- of economische levensduur. Het bedrijf Drent Techniek bv leeft daarvan. Zo’n bedrijf komt bij veel bedrijven binnen de branche, maar ook daarbuiten over de vloer. Wat valt op? Welke uitdagingen zien zij voor de branche. Een betrokken blik vanaf de zijlijn.

Emiel Drent, directeur van Drent Techniek, draait al heel wat jaartjes mee in de branche. En dat terwijl hij ooit gezworen heeft nooit in de zaak van zijn vader te gaan werken. Maar in 2004 is hij daar toch part time, als een soort snuffelstage, begonnen en sinds begin 2007 werkt hij er fulltime. En in oktober 2017 is hij zijn vader opgevolgd als directeur. “Je kunt zeggen dat we met die opvolging ruim op tijd zijn gestart, namelijk al in 2010. We zouden het toen twee jaar later laten ingaan, maar door de crisis hebben we dat een aantal jaar in de koelkast gezet. In 2016 is het opnieuw besloten en toen deed zich een unieke kans voor waarbij het fiscaal heel goed uitkwam om in oktober vorig jaar de zaak over te nemen. Totdat ik hier fulltime kwam, had ik een organisatieadviesbureau.”

“Mijn eerste project was de realisatie van een grote motoronderdelenwasserij in 2004 voor KLM op Schiphol-Oost. Die wasserij, zo groot als een voetbalveld, bestaat uit een groot aantal baden van twee bij twee bij twee meter gevuld met alkalische reinigers, zuren en dergelijke. In de loop der jaren hebben we een behoorlijk aantal installaties gebouwd. Van groot tot klein, van kleine lab-opstellingen tot baden van 18 meter. Een ander grootschalig project hebben we bij Galvano Hengelo in 2012 gebouwd waarbij in totaal zo’n 200 baden geplaatst zijn. Daarbij hebben wij als één van de eersten de push-pull-methode van Theo van Oossanen (To improve) toegepast.”

BENEN OMHOOG

In plaats van het klassieke systeem van hard afzuigen en hard toeblazen, is het push-pull-systeem meer gebaseerd op een langzaam lopend, gedoseerde, laminaire luchtstroom boven de vloeistoffen met een koude en een warme zijde. Die twee luchtstromen over het vloeistofoppervlak zorgen bij warme vloeistoffen voor een optimaal luchtafzuigsysteem met een goede dampafvoer en een zo klein mogelijk luchtafzuigdebiet (de hoeveelheid af te zuigen lucht) waarbij er zo min mogelijk (schone) omgevingslucht wordt meegezogen. Voordeel hiervan is een meer geconcentreerde afvoer met zo min mogelijk lucht tegen sterk verminderde energiekosten.

“In de jaren voorafgaand aan de opvolging heb ik regelmatig met de benen omhoog gezeten op vrijdagmiddag. Pa heeft een hartstikke mooi bedrijf gebouwd, maar wij waren in het algemeen te afhankelijk van de grillen van de markt. Heel lang werkten wij acyclisch: als het goed ging met de economie hadden wij het relatief rustig en andersom, zeker als je kijkt naar loongalvaniseurs. Als zij het heel druk hebben, is er amper aandacht voor onderhoud of vervanging, alleen voor het hoognodige correctief onderhoud. Er wordt in veel gevallen roofbouw” gepleegd op de installaties. Op het moment dat het economisch tij dan keert en het wat rustiger wordt, is er ineens tijd en moeten de installaties allemaal aangepast worden. Ik wil daar niet afhankelijk van zijn.”

SPECIALISME EN UITBREIDING

Dus werd het tijd om de specialismen van het bedrijf te inventariseren. Daaruit bleek dat Drent Techniek de baden en apparatuur van kunststof kan maken, maar ook goed overweg kan met staal en rvs. Daarnaast doen ze luchtafzuiging en -behandeling, waterzuivering, leidingwerk, voorraadtanks en draaien ze hun hand niet om voor industriële automatisering. In dit voorjaar is daar een specialisme bijgekomen door de overname van het bedrijf Servicing Europe NDT (Sendt). Hier ontstond DreNDT Industries BV. Dit bedrijf is gespecialiseerd in niet-destructief onderzoek van materialen. Een mooi voorbeeld hiervan is de controle van vliegtuigtuigmotoronderdelen door middel van fluorescentie haarscheurcontrole. “Dat is complementair aan wat wij leveren. Naast het chemisch en ultrasoon reinigen leveren wij nu machines en equipment voor diverse soorten niet-destructief onderzoek. Al met al zijn we een veel breder georiënteerd bedrijf geworden dan alleen maar galvanolijnen bouwen en ter plaatse installeren. De naam DreNDT Industries is natuurlijk met een hele vette knipoog ontstaan en zal tot in lengte van dagen aanleiding zijn voor een nadere toelichting.” 

In totaal tellen Drent Techniek en DreNDT Industries nu 20 personeelsleden. De ultrasoon reinigingsbaden van Sendt worden onder meer toegepast voor de reiniging van bijvoorbeeld vliegtuigonderdelen, maar ook voor de ontvetting en extreme reiniging van vervuilde producten tot aan het ultrasoon vlekvrij spoelen. De farmaceutische en medische industrie gebruiken dit vaak in combinatie met het cleanroom verpakken van producten. Ook Galvano Hengelo past ultrasoon reinigen toe, evenals een bedrijf dat aerospace hightech equipment levert als laatste stap in een rvs beits-passiveerlijn.

DOORLOOPTIJDEN TE LANG

Emiel Drent: “Binnen de markt oppervlaktetechnieken zie ik voor mijn bedrijf drie takken van sport: lucht- en ruimtevaart, loongalvaniseurs en de zogenaamde inhouse klanten die steeds vaker aangeven zelf oppervlaktebehandelingen te willen gaan uitvoeren. Ze willen bijvoorbeeld zelf een elektrolytische polijstlijn hebben of onlangs heb ik van vier aluminiumverwerkers onafhankelijk van elkaar aanvragen gehad over de kosten van een eigen anodiseerstraat. Het gaat dus om aluminium verspaners die een flink bedrag aan anodiseerwerk uitbesteden. Zorgelijk hierbij is dat zij de doorlooptijden van de anodiseurs te lang vinden, of de prijs te hoog, of de kwaliteit niet constant genoeg. Uit onze berekeningen blijkt dat een geautomatiseerde anodiseerlijn vaak een te lange return on investment betekent voor de aluminium verspaners, maar dat de kosten van een handlijn in drie tot vijf jaar zijn terugverdiend.”

STANDAARDISEREN

Nu het goed gaat met de economie ziet Drent de loongalvaniseurs weer met hun installaties omgaan zoals ze altijd doen in hoogtijdagen, dat de luchtvaartindustrie gewoon doorgaat met investeren omdat die markt dankzij hun langere termijnvisie weet dat luchtvaartcapaciteit tot 2030 alleen maar zal uitbreiden en dat de aluminium maakindustrie duidelijk vlees op de botten heeft, maar geconfronteerd wordt met een levertijd van drie tot zes weken van hun anodiseur. Een antwoord van Drent op deze ontwikkelingen is dat hij anodiseerlijnen wil standaardiseren in plaats van maatwerk leveren.

“We zijn nu een standaard anodiseerconcept aan het uitwerken, waarbij we een lijn maken met baden van 900 liter inhoud. Als ik vier keer een lijn moet bouwen, vind ik dat natuurlijk helemaal niet erg, maar met een standaard concept hoef ik maar één keer te engineeren wat vervolgens via copy-paste kan worden toegepast. In het verleden kon dit nooit, we leverden altijd maatwerk. Maar naar de toekomst toe, moeten wij slim werken en dat betekent standaardiseren waarbij ik alleen maar variatie aanbreng in lengte-, breedte- en hoogtematen van een bad. Dat is gewoon nodig om te voorkomen dat de levertijd van mijn offerte twintig weken wordt.”

UITDAGINGEN

Als hij breder naar de toekomst kijkt, ziet hij doorgaande ontwikkelingen op het gebied van de vervanging van Chroom VI, de opslag van PGS 15-stoffen in gecertificeerde tanks en installaties en de transitie naar zelflerende en zelfsturende programma’s als het gaat om de automatisering van de badenlijn. Defensie, aerospace en hightech zullen voorlopig een belangrijke markt blijven. Momenteel wordt op de luchtmachtbasis in Woensdrecht een onderhoudswerkplaats gebouwd voor de nieuwe JSF-motoren. Drent levert de lijn om in 2019 de motoronderdelen te reinigen.

Welke uitdagingen ziet hij voor onze branche naar de toekomst toe? “Kennisoverdracht. Momenteel zit de chemische kennis in de branche meestal bij mensen die ouder zijn dan 50. Ik zie heel weinig jonge mensen die dit oppakken. De beschikbaarheid van specialistische chemische kennis om galvano- of anodiseerlijnen goed draaiende te houden, wordt een groot aandachtspunt. Dat geldt ook voor de voortgaande automatisering van een aantal processen. De markt zal daar steeds meer om vragen, omdat je de kwaliteitsparameters steeds meer moet aantonen. Maar een automaatlijn die automatisch doseert, registreert en data logt, is voor veel loonanodiseurs te duur. Je moet het dan organisatorisch regelen. Automatiseren zal een steeds grotere rol spelen gaan spelen, maar uiteindelijk ook goedkoper worden. Ik denk dat in de markt drastische veranderingen komen of vanuit wet- en regelgeving of vanuit de mogelijkheden die automatiseren biedt. Wij blijven dit natuurlijk op de voet volgen en proberen daar waar mogelijk de eis steeds een stap voor te zijn.”