Sinds jaar en dag kampt de voedingsmiddelenindustrie met het probleem van aanklevende voedselresten in de productie-installaties. Het gebruik van rvs alleen is niet voldoende om dit te voorkomen. Wat dan wel? Er zijn diverse coatings op de markt die hoge ogen gooien. We bezochten een bedrijf dat gespecialiseerd is in een coating die – in combinatie met een bepaalde voorbehandeling – het probleem van aanklevende voedselresten tegengaat. Maar de weg naar succes heeft (ook hier) voetangels en klemmen.
De naam van het bedrijf is RSS Nano Coating. En hoewel de bedrijfsnaam anders doet vermoeden, is de ontwikkelde coating geen nanocoating, maar een microcoating die in een laagdikte van maximaal drie micrometer wordt aangebracht. Tamelijk dun, zeker als je dit vergelijkt met de toegepaste laagdikte van tussen de 30 tot 40 micrometer van een tot nu toe veel toegepaste concurrent: teflon.
Maar teflon valt onder PFAS en daar willen veel levensmiddelenbedrijven van af. De microcoating van RSS NanoCoating is gebaseerd op siliciumdioxide dat de oppervlaktespanning verlaagt, waardoor het oppervlak vuil- en waterafstotend wordt. Deze coating bevat geen fluorelementen en valt dus ook niet onder PFAS. De mensen achter dit bedrijf, dat in 2014 is opgericht, zijn Rafael en Sabine Schijff.
Sabine Schijff: “Aanvankelijk zaten we helemaal niet in de voedingsmiddelenindustrie, maar met één van onze coatings in de markt voor zonnepanelen. Die coating resulteert in een rendementsstijging van de energieopbrengst van acht procent. Maar de zonnepanelenmarkt is een vechtmarkt waar je moeilijk bestendige relaties opbouwt. Na drie jaar kregen we via via een aanvraag vanuit Johma Salades of wij een oplossing konden bieden voor hun food waste-probleem: er bleef te veel salade achter in de trechters nadat ze die geleegd hadden. Die moesten ze dan leegschrapen om het restant nog mee te kunnen nemen in de verpakkingen.
Maar eigenlijk bleef er dan nog steeds te veel achter: gemiddeld na het handmatig schrapen ongeveer drie kilo per trechter met een inhoud van 600 kilo. Ze verwerken 130 trechters per dag, dus dat betekent dat je elke dag heel veel kilo’s wegspoelt.” Ze vervolgt: “Ze zochten een oplossing. Ze hadden al eens elektrolytisch polijsten geprobeerd en dat leverde wel enige verbetering op, maar nog (lang) niet voldoende. Nadat ze met ons in contact waren gekomen, zijn we daar een testperiode gestart met verschillende salades, door één trechter met onze coating te behandelen. Dat bleek heel goed te werken, maar wij hadden het voedselveiligheidscertificaat nog niet voor ons product.
Toen wij dat certificaat eenmaal hadden, is er een grotere test uitgevoerd met tien trechters. Daaruit bleek dat ze 59 procent minder voedselresten hadden, zónder dat ze hoefden te schrapen. Het scheelde dus niet alleen voedsel, maar ook handlingstijd. Daarna hebben we alle trechters bij Johma behandeld en zo zijn we in de voedingsmiddelenindustrie terechtgekomen.”
JUISTE VOORBEHANDELING
In de afgelopen vijf jaar is het bedrijf ook niet meer teruggekeerd naar de zonnepanelenmarkt, want in de voedingsmiddelenindustrie waren ze duidelijk onderscheidend en konden ze echt een probleem oplossen. Echter, hun coating kan zijn werk niet goed doen als niet de juiste voorbehandeling, op de juiste wijze is uitgevoerd. Sabine Schijff: “Een heel goede reiniging is erg belangrijk, maar die is ook afhankelijk van de ondergrond, van de situatie in het bedrijf en van de vervuiling. Voor de reiniging kunnen we uit verschillende methoden kiezen. Als de vervuiling er met chemie af te halen is, dan gebruiken we reinigingsmiddelen die geschikt zijn voor de voedingsmiddelenindustrie. Als de vervuiling hardnekkiger is, kijken we naar methoden als hogedruk stoomreinigen, met droogijs stralen of soda stralen.
Als er teflon op zit, dan laten wij dat door een gespecialiseerd bedrijf verwijderen en onze coating erop zetten. Teflon verwijderen gebeurt in een oven bij een temperatuur van 475 °C. Als het gaat om een machine die vaststaat in de fabriek – en die dus niet vervoerd kan worden – dan huren we een andere partij in die het teflon er met een hogedrukreiniger met water af spuit, bij een druk van 2.500 bar. Vanuit Johma konden de trechters wel vervoerd worden en hebben we er in roulatie steeds tien behandeld.” Rafael Schijff: “Het opbrengen van onze coating doen we met microvezeldoeken, in een laagdikte van drie micrometer. Als je zou gaan spuiten of rollen op rvs dan gebruik je veel te veel. Met de microvezeldoeken is het handmatig inpoetsen en uitpoetsen. Daarom kunnen we dit werk ook op locatie doen. In sommige gevallen, bijvoorbeeld als teflon is verwijderd, is de ondergrond wat ruwer en zou je het met een roller kunnen aanbrengen. En sommige onderdelen, bijvoorbeeld elektromotoren, zijn heel lastig om te behandelen en die kun je dan beter spuiten.
Deze werkzaamheden doen we niet op locatie, maar laten we uitvoeren door een gespecialiseerde partner. Praktisch alle werkzaamheden laten we uitvoeren door een daarin gespecialiseerde partner, die wij hebben getraind in het op de juiste manier aanbrengen van onze coatings. Ook de coating die we aanbrengen, is ontwikkeld door een partner waarmee we samenwerken. Het inhuren van gespecialiseerde partners heeft als voordeel dat we zelf geen grote investeringen hoeven te doen in gebouwen, ovens of bepaalde installaties. Zeker in coronatijd zouden die investeringen een last zijn geweest.”
COATING AANPASSEN
Hij vervolgt: “Voor de voedingsmiddelenindustrie zetten we twee voedselveilige coatings in: de RSS Ceramic en de RSS PermaPro. In 99% van de gevallen gebruiken we de Ceramic. Deze coating is met een laagdikte van drie micrometer bestand tegen een temperatuur van 600 °C en heeft een hardheid van H9. Daarmee bereiken we binnen de voedingsmiddelenindustrie een gemiddelde levensduur van drie jaar.
De PermaPro is een vergelijkbare coating, maar die is qua temperatuur bestand tot 450 °C. Deze coatings zijn in samenwerking met een laboratorium ontwikkeld, maar we kunnen ze bij bijzondere vraagstukken dus laten aanpassen. In de voedingsmiddelenindustrie heb je te maken met een veelvoud aan ingrediënten die bij de verwerking voor aanhechting kunnen zorgen. Om bijvoorbeeld de aanhechting van ei, en vooral eigeel, te voorkomen, is nog geen goede oplossing in de markt beschikbaar.
Wij zijn nu aan het kijken of we die oplossing kunnen vinden, door een paar dingen aan te passen in de coating. Ook in de kaasindustrie is het probleem van aanhechting nog niet opgelost.” Sabine Schijff: “In de kaasveredelingsbedrijven is vooral de kaascoating, de gele korst die om kaas heen zit, een groot probleem. De kaascoating is eigenlijk vloeibaar plastic en als die opdroogt op machines en elektromotoren, is hij er bijna niet meer af te krijgen. Kaasbedrijven zijn vaak een volle dag per week met twee man bezig om één machine te reinigen. Dat kost dus heel veel tijd. Wij hebben bij een klant een dubbele test gedaan.
Op een schoongemaakt onderdeel van een machine hebben we een deel behandeld met PermaPro, het middelste deel onbehandeld gelaten en het bovenste deel met Ceramic behandeld. Iets meer dan een jaar geleden is de klant begonnen met testen in de dagelijkse praktijk. Ze zeiden al redelijk snel: ‘De PermaPro doet helemaal niks, daar zie je geen verschil met het onbehandelde deel, maar de kaascoating op het deel dat met Ceramic is behandeld, trekken we er zo vanaf, nog makkelijker dan een pleister.’
Inmiddels hebben we bij verschillende kaasveredelingsbedrijven volledige machines behandeld. Daarnaast zijn er elektromotoren die vaak helemaal onder de spetters van de kaascoating zitten, waar eigenlijk geen eer meer aan te behalen is. In veel gevallen bestelt de klant nieuwe motoren die vanuit de fabriek naar ons toekomen en dan spuiten we onze coating erop. Daarna vervangen ze de oude motoren.
NOG VEEL UITDAGINGEN
Het geheim zit dus in de coating, in combinatie met de juiste voorbehandeling. Ceramic heeft zijn naam te danken aan het voornaamste bestanddeel: siliciumdioxide. Maar je kunt het ook zien als vloeibaar glas dat een keramisch laagje creëert. Verder zitten er oplosmiddelen in, zodat de coating vloeibaar is aan te brengen. Ook zit er stikstof in en een polymeer om het geheel tot één laag te binden. Rafael Schijff: “Er zijn nog vele vraagstukken in de voedingsmiddelenindustrie die onopgelost zijn.
Zo hebben we met een partner een PFAS-vrije coating ontwikkeld voor pizzadozen en andere voedselverpakkingen, om ze vet- en waterafstotend te maken. Daar wordt vaak een PFAS-houdende coating voor gebruikt, maar daar willen steeds meer partijen van af. Met een heel grote verpakkingsproducent zijn we daar nu mee aan het testen. Daarnaast wordt de afzetting van voedselingrediënten bij veel producten in de voedingsmiddelenindustrie nog niet voldoende voorkomen.
De toevoeging van iets meer of minder ei of boter kan al een groot verschil opleveren. Zelfs bij de productie van varkens- of rundergehakt zit een heel groot verschil in vetafzetting in de installaties waar het doorheen wordt geperst. Ieder voorstel tot verbetering betekent samen met de klant een testtraject starten, in hun eigen praktijkomstandigheden. En dan ben je al gauw een jaar verder voordat je tot definitieve afspraken komt.”
MEER INFORMATIE
www.rss-nanocoatings.nl