In het bestek staat alleen beschreven dat de aluminium constructie moet worden gepoedercoat volgens Qualicoat. Het object wordt geplaatst dichtbij de Noordzeekust. Kunt u ons adviseren hoe dit uitgevoerd moet worden?

Voor het aanbrengen van een poedercoatsysteem op aluminium producten voor projecten aan of dichtbij zee wordt geadviseerd om te werken volgens Qualicoat Seaside. Volgens deze kwalificatie zijn er 2 mogelijkheden:

  • Bij optie 1 (beschreven onder 3.2.1. in de bijlage) wordt in meerdere stappen meer aluminium afgebeitst per m2. Daardoor is de kans op filiforme corrosie kleiner dan bij de “normale” beitsbehandeling.
  • Optie 2 (beschreven onder 3.4. in de bijlage) is een voorbehandeling die pré-anodiseren wordt genoemd. Kort gezegd een zeer dunne anodiseerlaag op een voorgeschreven wijze uitgevoerd.

Het belangrijkste verschil met “gewoon” Qualicoat is de uitgebreidere voorbehandeling van het aluminium voordat de poedercoating wordt aangebracht. Voor de goedkeuring om het Seaside label te mogen voeren worden extra testen uitgevoerd (o.a. de beitsafdracht en de filiforme corrosietest).

In de genoemde situatie wordt geadviseerd een 2-laags poedercoating aan te brengen met een minimale (totale) laagdikte van 110 µm. De toegepaste voorbehandeling en coatings moeten Qualicoat goedgekeurd zijn. De deklaag moet van een UV-bestendig type zijn.

De betreffende teksten kunnen opgevraagd worden bij de helpdesk van Vereniging ION: helpdesk@vereniging-ion.nl.

Datum: december 2018

In een schriftelijke opdracht voor het poedercoaten van onderdelen wordt gesproken over zichtklasse 'S3'. Weet u wat hiermee bedoeld wordt of waar het vandaan komt?

Het is naar alle waarschijnlijkheid afkomstig uit de vervallen Philips norm, UN-D 600. Hierin staat de “S” voor “Surface Class”.

In deze norm worden 5 klassen benoemd, S0 t/m S4. Afhankelijk van de klasse zijn oppervlakken gedefinieerd en zijn de bijbehorende eisen beschreven (variërend van “niet van belang” of juist “extremely superior”). In een voorbeeldtekening zijn de klassen toegelicht.

Hoewel de norm vervallen is kan deze wel gebruikt worden om aan te geven welke eisen er aan organische deklagen (poedercoating of natlak) gesteld worden. De tekst kan desgewenst bij de technische helpdesk van Vereniging ION opgevraagd worden (helpdesk@vereniging-ion.nl).

Datum: oktober 2018

Is er een vuistregel voor het aandeel verf (%) in de vierkante meterprijs voor het conserveren van staalwerken?

Voor zover ons bekend niet. Dat aandeel is namelijk afhankelijk van nogal wat factoren, zoals:

  • De vorm van de objecten (bijv. leuningwerk, constructie, plaatwerk en hiermee de mate van overspray).
  • De wijze van aanbrengen (kwast, roller, spuiten airless/elektrostatisch/HVLP etc.).
  • Het aantal lagen/laagdiktes/systemen.
  • Soort verf (primer/tussenlagen/dekverven, soorten bindmiddel, fabrikant, prijs van de verf, vaste stofgehalte van de verf).
  • Plaats van aanbrengen (shop of op locatie, bijv. (leiding)bruggen, hoogspanningsmasten, milieumaatregelen).
  • Soort voorbehandeling.
  • De totale omvang van het werk/hoeveelheid verf.
  • etc.

Met zoveel verschillende parameters is het maken van een (betrouwbare) vuistregel, naar onze mening, vrijwel ondoenlijk.

Datum: juni 2018

Onze klanten hebben veelal eigen lakspecificaties, maar nieuwe relaties hebben die vaak niet. Zijn er simpele richtlijnen voor wat betreft lakspecificatie op tekening en controle-eisen in jullie vereniging beschikbaar?

Vereniging ION heeft geen lakspecificaties zoals door u bedoeld. Het is namelijk nogal lastig om voor een veelheid aan ondergronden, toepassingen, (milieu)belastingen, wensen t.a.v. uiterlijk enz. een algemene specificatie te maken.

In een specificatie worden zaken opgenomen als:

  • Basismateriaal (veelal staal of andere metalen, maar ook MDF, kunststoffen enz. zijn mogelijk).
  • Voorbehandeling; chemisch, mechanisch of een combinatie ervan.
  • Gewenste afwerking: poedercoating/natlak.
  • Aantal lagen van de (poeder)coating.
  • Laagdiktes.
  • Kleur/glansgraad/structuur/metallic enz.
  • Eventuele eisen m.b.t. het meten van hechting, hardheid, krasvastheid, corrosiebestendigheid, glansgraad enz. volgens bepaalde normen en/of aangegeven grootheden.

Ingeval de klant geen specificatie heeft, hebt u aan de hand van bovenstaande items een soort checklist om informatie te vragen waarop een laksysteem gebaseerd kan worden. Bij twijfel kunt u een verfleverancier om een advies vragen (zeker aan te bevelen om te doen als er garantie op de behandeling gevraagd wordt).

Datum: maart 2018

Wij kopen trailersteunen in het buitenland, maar twijfelen aan de kwaliteit van de coating die erop zit.

Uit het productinformatieblad van de coating blijkt het te gaan om een epoxy-polyester poedercoating, aangebracht in 1 laag. De voorbehandeling is een zinkfosfatering.
De steunen worden dagelijks blootgesteld aan weer en wind, opspattend water (met zand en in de winter pekel) en UV-licht. Een epoxy-polyester poedercoating is niet UV-bestendig en geeft onvoldoende (corrosie)bescherming.

De voorbehandeling zinkfosfateren is goed corrosiewerend en geeft een prima hechting van de coating.
In plaats van 1 laag epoxy-polyester kan beter gekozen worden voor een 2-laagssysteem van epoxypoedercoating (primer, goede corrosiewering en mechanische eigenschappen) en polyesterpoedercoating (topcoat, UV-bestendig) met een totale laagdikte van ca. 120 µm.
Een goed alternatief hiervoor is een KTL-laag (kataforeselak, 20 -25 µm) op de zinkfosfatering en vervolgens een laag polyesterpoedercoating van ca. 80 µm.

Datum: februari 2018

Is poedercoating bestand tegen vliegtuigvloeistoffen? Hiermee zullen ze wel kerosine bedoelen?

Naast kerosine kan er ook hydraulische olie mee bedoeld worden en wellicht nog andere producten. Vooral hydraulische oliën kunnen erg agressief te zijn.

Deze vraag kan eigenlijk alleen goed beantwoord worden door de leverancier van het gebruikte poeder.

In veel informatiebladen wordt aangegeven dat het betreffende product een “goede chemische bestendigheid” heeft, maar een gedetailleerde lijst van bestendigheid tegen specifieke chemicaliën is daarbij niet altijd terug te vinden.

Wij adviseren daarom de opdrachtgever te vragen om productinformatie-/veiligheidsinformatiebladen van de betreffende vloeistoffen en deze aan de leverancier van de poeder voor te leggen (zeker in geval er garantie moet worden gegeven). De leverancier kan dan beoordelen of er een poeder bestand is tegen de aangegeven vloeistoffen.

Datum: mei 2017

Voldoet een gepoedercoat aluminium (bouw)product aan brandklasse B1?

Er zijn verschillende normen waarin brandklassen worden omschreven, zoals EN 13501-1 en DIN 4102. De gevraagde aanduiding B1 komt uit DIN 4102 en betekent: “Moeilijk ontvlambaar”.

Die aanduiding is zeker van toepassing op aluminium, maar ook op de poedercoating. Die is, als organische stof wel brandbaar, maar zal, mede vanwege de relatief geringe massa, niet substantieel bijdragen aan de (uitbreiding van de) brand.

Kortom, een gepoedercoat aluminium (bouw)product voldoet aan brandklasse B1 conform DIN 4102.

Datum: april 2017

Kan op geanodiseerd aluminium (laagdikte 25 µm, gesealed) een poedercoating aangebracht worden, die voldoet aan Qualicoat?

Anodiseren en sealen is geen Qualicoat goedgekeurde voorbehandeling. In “Algemene informatie” staat, vrij vertaald, vermeld:

“Het aluminium of –legering moet geschikt zijn voor coatingprocessen die in deze specificatie staan. Het moet vrij zijn van oxides en er mag geen organische- of anodisch aangebrachte deklaag aanwezig zijn, m.u.v. de anodische voorbehandeling, zoals in deze specificatie is beschreven”.

Een gesealde anodiseerlaag van te grote laagdikte geeft een onvoldoende hechting voor organische deklagen (poedercoating, natlakken).

In hoofdstuk 3.4. “Anodic pretreatment” van de Qualicoat Specifications for a Quality Label for Liquid and Powder Organic Coatings on Aluminium for Architectural Applications staat de goedgekeurde werkwijze voor pré-anodiseren beschreven. De specificatie kan worden gedownload via onderstaand link:
https://vereniging-ion.nl/qualicoat

Datum: maart 2017

Wij hebben een poedercoatbedrijf en moeten een RI&E opstellen. Is er een branche- RI&E?

Vereniging ION heeft geen branche- RI&E. De belangrijkste reden daarvoor is dat er veel verschillende technieken zijn met elk hun specifieke risico’s en gevaren.

Zelfs bij poedercoatbedrijven kunnen er aanzienlijke verschillen in de risico’s zijn, nl. of er een chemische voorbehandeling is of dat alleen (aan)gestraald wordt. Ook kan het voorkomen dat een onderdeel van de voorbereiding voor het coaten bestaat uit hogedruk reinigen, schuren, slijpen enz.

Een informatieve website voor het opstellen van een RI&E is www.rie.nl.
In de RI&E moet duidelijk staan:

  • welke risico’s in het bedrijf aanwezig zijn
  • wat de effecten ervan kunnen zijn
  • welke maatregelen er al genomen zijn en nog gaan worden.

Er is een algemene volgorde van maatregelen om gezondheidsschade van medewerkers zoveel mogelijk te voorkomen of te beperken:

  • Bronbestrijding:
    Nastreven om risicovolle processen, stoffen en materialen te vervangen. Bijvoorbeeld vervangen van oplosmiddelhoudende ontvettingsmiddelen door water-gedragen ontvettingsmiddelen.
  • Technische voorzieningen:
    Aanbrengen van voorzieningen om risico´s voor gezondheid en veiligheid te verminderen. Bijvoorbeeld: afzuiginstallaties, blusinstallaties.
  • Compartimentering:
    Werkzaamheden met een verhoogd risico, moeten in een afzonderlijke gescheiden ruimte plaats vinden. Dit wordt ook wel compartimentering genoemd. Bijvoorbeeld: spuitcabines, chemicaliënopslagruimte.
  • Verstrekking Persoonlijke Beschermingsmiddelen:
    Verstrekken van voldoende deugdelijke persoonlijke beschermingsmiddelen (kortweg PBM’s genoemd) aan de medewerkers. Bijvoorbeeld: oordoppen, stofmaskers, handschoenen, werkschoenen enz.

Een aantal gevaren bij werkzaamheden in een (poeder)coatbedrijf zijn:

  • Snijwonden door scherpe randen of punten aan metalen voorwerpen.
  • Rugklachten door het niet juist tillen van (te) zware voorwerpen.
  • Brandwonden aan metalen voorwerpen na het moffelen.
  • Vallen van metalen voorwerpen.
  • Doofheid.
  • Oogletsel.
  • Vallen, struikelen, uitglijden, verstappen.
  • Stoten aan liggende- en/of hangende voorwerpen.
  • Blootstelling aan giftige stoffen.
  • Blootstelling aan bijtende stoffen.
  • Blootstelling aan andere gevaarlijke stoffen (oplosmiddelen).
  • Stofexplosies (ATEX).
  • Inademen van kleine droge lakdeeltjes.
  • Elektrische schokken.
  • Werken met heftrucks/laden/lossen.
  • Werken met hogedruk apparatuur (stralen, reinigen)

Datum: februari 2017

We hebben een discussie met een toeleverancier over het wel of niet uitvoeren van een demi-spoeling (als laatste stap in de chemische voorbehandeling). Hoe belangrijk is een demiwater spoeling na de chemische voorbehandeling voor het poedercoaten?

Het spoelen is een bewerking die na elke stap in een voorbehandeling noodzakelijk is om resten van chemicaliën van een processtap te verwijderen. Hiermee wordt ook voorkomen dat deze chemicaliën een volgende processtap kunnen verontreinigen. De meeste spoelingen worden gedaan met leiding- of bronwater.

De conversielaag (bijv. een fosfaatlaag of een chromaatlaag) wordt aangebracht om de hechting van een (poeder)coating te verbeteren en heeft ook een corrosiewerende werking.

Wordt er bij de laatste spoeling bijv. leidingwater gebruikt dan zullen er na het drogen meer of minder zouten achterblijven op de conversielaag (afhankelijk van de hardheid van het water). Deze hebben een negatieve invloed op de hechting. Daarnaast kunnen deze zouten onder een coating, vanwege de hygroscopische werking, vocht aantrekken door een coating heen. Hierdoor kan vroegtijdige corrosie ontstaan.

In een vochtig, corrosief klimaat is de demi-spoeling (spoeling met gedemineraliseerd water) dus erg belangrijk. Worden de producten in een droge (binnen)omgeving geplaatst dan speelt de inwerking van vocht geen rol en zou men kunnen overwegen geen demi-spoeling toe te passen. Men moet dan wel rekening houden met de kans op een verminderde hechting van een (poeder)coating.

In een aantal normen voor het aanbrengen van conversielagen wordt spoelen met gedemineraliseerd (of gede-ioniseerd) water aanbevolen of zelfs voorgeschreven.

Datum: juli 2016

In thermisch verzinkte en gepoedercoate consoles zijn op de bouwplaats gaten geboord. De consoles worden geplaatst in een geventileerde spouw achter gevelbekleding. Wat is de gangbare procedure om het duplexsysteem op de beschadigde plaatsen te herstellen?

De reparatieprocedure voor de thermische zinklaag wordt beschreven in de norm NEN-EN-ISO 1461:
De reparatie kan worden uitgevoerd d.m.v. zinkspuiten, door het aanbrengen van een geschikte zinkrijke primer of m.b.v. een zinklegeringsstaaf. De laag moet op een schone, vet- en roestvrije ondergrond worden opgebracht in een laagdikte van tenminste 100 µm (tenzij anders overeengekomen met de opdrachtgever). Het meest praktisch is om zinkrijke verf te gebruiken om de overlap met de intacte coating direct naast de beschadigde plek (deze opruwen en afvlakken) zo klein mogelijk te houden en vanwege de bereikbaarheid van de gaten.

Het herstel van de (poeder)coating kan ter plaatse worden uitgevoerd door het aanbrengen van een natlak coating(systeem) dat verdraagzaam is met de aangebrachte zinklaag en daarop een goede hechting geeft. De totale laagdikte van het reparatiesysteem moet minimaal gelijk zijn aan die van het bestaande coatingsysteem.

Wanneer het zichtwerk betreft moet de deklaag vergelijkbare UV-bestendige eigenschappen bezitten als de aanwezige deklaag om hinderlijke verkleuringen zoveel mogelijk te voorkomen. Uiteraard moeten kleur en glansgraad ook overeenkomen. Deze visuele aspecten zijn van ondergeschikt belang ingeval van plaatsing in een geventileerde spouw.

Voor de juiste keuze van verfproducten en systeemopbouw bevelen we aan om een gerenommeerde verffabriek om advies te vragen. Deze zijn te vinden via het bedrijvenregister op de website van Vereniging ION: www.vereniging-ion.nl/bedrijvenregister

Datum: juli 2015

Een werk (partij staalconstructie) wordt afgekeurd, omdat de gemiddelde laagdikte van het verfsysteem te gering zou zijn. Naar onze mening zijn teveel metingen verricht op plekken waar de laagdikte maximaal 20% onder de gevraagde laagdikte is. Is voor de methode van meten en het aantal metingen een norm?

In de NEN EN ISO 19840 wordt beschreven dat random gemeten moet worden over het oppervlak en in een tabel wordt weergegeven hoeveel metingen per m2, afhankelijk van de grootte van het werk, moeten worden gedaan. Bij gecompliceerde werkstukken dienen meer, eveneens random, metingen te worden uitgevoerd.
Uit de op deze wijze verkregen meetresultaten wordt het gemiddelde bepaald. Vervolgens wordt m.b.v. de acceptatie criteria (ook in deze norm beschreven) vastgesteld of het verfsysteem aan de gevraagde eisen voor wat de laagdikte betreft voldoet.

Men kan wel op dunnere plekken meer metingen doen om te bepalen of er eventueel plaatselijk bijgewerkt moet worden. Deze waarden mogen dan niet meegeteld worden voor het bepalen van de gemiddelde laagdikte.

Datum: december 2014

In een ontwikkelingsland heb ik bij een meubelbedrijf gezien dat gekatalyseerde- en PU-lakken panelen gecoat worden m.b.v hoge-druk spuitapparatuur. Dit geeft grote spuit- en/of rendements verliezen. Is daar een betere werkwijze voor?

Ja, daarvoor kan heel goed HVLP spuitapparatuur voor ingezet worden. HVLP is ontwikkeld om reductie van overspray en daarmee reductie van luchtvervuiling (koolwaterstoffen - VOS) en reductie van afval te bereiken. HVLP werkt net zo als conventioneel luchtspuiten op enkele belangrijke uitzonderingen na:

  • De hoge druk / laag volume (pers)lucht die uit de lucht-nozzle komt, is vervangen door hoog volume / lage druk lucht.
  • De luchttoevoerslang heeft een grotere interne diameter. De luchtslang voedt een speciaal geconstrueerd spuitpistool dat de verstuivingluchtdruk of voor binnenkomst of in het pistool zelf kan verminderen.
  • De lucht die gebruikt wordt om de verf te verstuiven komt uit een hoog volume blazer (turbine) of uit bestaande luchtcompressors.

Alle HVLP-systemen gebruiken 7,5 tot 15 liter lucht per seconde en 7 tot 70 kPa (ca. 0,07 tot 0,7 atm.) om de verf zeer efficiënt te verstuiven.

Datum: februari 2014

We hebben gecoat materiaal ontvangen, verpakt in folie. De materialen hebben door omstandigheden enige tijd buiten gestaan, in weer en wind. Nu is er plaatselijk verkleuring opgetreden. Kan dat nog hersteld worden?

Onder de beschreven omstandigheden kan ge(poeder)coat materiaal inderdaad verkleuren en/of vlekvorming vertonen. Dat komt doordat vocht dat onder de verpakkingsfolie aanwezig is door verwarming (broei, onder invloed van zonlicht/warmte) in de poriën van de coating kan trekken. Dit fenomeen is bekend onder de naam “blanching”.
In de meeste gevallen is het te verhelpen door de verkleurde plekken langzaam op te warmen m.b.v. een föhn of verfstripper (lage stand!). Door de opwarming wordt het vocht uit de poriën van de coating verdreven en herstelt zich de oorspronkelijke kleur. Als de materialen daarna bij gebruik voldoende geventileerd zijn zal de verkleuring door blanching niet meer optreden.
Indien de verkleuring/vlekvorming niet op deze wijze te herstellen is zal opnieuw gecoat of overgeschilderd moeten worden.
Om het risico op blanching te vermijden verdient het de voorkeur om ge(poeder)coate materialen droog op te slaan en eventuele geheel gesloten verpakking zo snel mogelijk te openen of te verwijderen zodat aanwezig vocht niet in de coating kan dringen.

Datum: november 2013

Geeft een “natlak verfsysteem” voldoende corrosiebescherming aan een stalen brug?

Ja, uitgaande van een geschikt verfsysteem, een correcte applicatie en tijdige inspecties/onderhoud.
Bij het construeren van de brug dient rekening te worden gehouden met het aan te brengen verfsysteem. Richtlijnen hiervoor staan beschreven in de NEN-EN-ISO 12944, deel 3-ontwerpcriteria.
Voor een geschikt verfsysteem kan het best een advies worden aangevraagd bij een verfleverancier, die verfproducten levert voor de conservering van stalen constructies.
Aan de hand van de opgegeven klimatologische- en gebruiksomstandigheden (o.a. corrosie klasse volgens NEN-EN-ISO 12944, deel 2) wordt in het advies de voorbehandeling en het aantal lagen, verftypes en bijbehorende laagdiktes beschreven. Veelal zijn de eerste lagen epoxyverven voor voldoende laagopbouw, de deklaag is meestal een UV-bestendige verf, b.v. een poly-urethaan.
Het conserveringsbedrijf voert de applicatie conform het advies van de verfleverancier uit. Daarbij wordt gelet op de applicatieomstandigheden (zoals temperatuur, relatieve vochtigheid en dauwpunt) en wordt de verwerking van de verf volgens productinformatiebladen uitgevoerd. Het staaloppervlak wordt na de voorbehandeling gecontroleerd en de verflaagdiktes worden gemeten.
Tijdens en/of na montage dienen beschadigingen te worden hersteld.
Vervolgens is het aan de aannemer, de opdrachtgever en/of de beheerder van de brug om d.m.v. inspecties en onderhoud (waarvoor een verfleverancier desgewenst advies kan geven) ervoor te zorgen dat de conservering optimaal blijft functioneren.

Ook voor de keuze van verfsystemen, oppervlaktevoorbehandeling, meetprocedures, inspectie en onderhoudsstrategiëen kan worden teruggevallen op de NEN-EN-ISO 12944 serie (delen 1 t/m 8).

Datum: mei 2012

Een staalconstructie is gepoedercoat in de kleur RAL 9006. In het werk wordt geconstateerd dat er een kleurafwijking is met een RAL-kleurenwaaier. Hoe is het verschil te verklaren en hoe groot mag de afwijking zijn?

RAL 9006 is een kleur die gemaakt wordt m.b.v. aluminiumdeeltjes. Eigenlijk kun je beter spreken van een “effect” dan van een kleur. Het uiterlijk wordt o.a. bepaald door de soort aluminiumdeeltjes en door de productiewijze van de coating.
Aluminiumdeeltjes zijn richtinggevoelig. Ze zijn op een bepaalde wijze georiënteerd in de uiteindelijke coatlaag. Die oriëntatie is mede afhankelijk van de applicatie(wijze).
Indien profielen, gecoat in dezelfde charge (dus alle applicatievariabelen zijn hetzelfde) in verschillende vlakken/richtingen worden gemonteerd, kan dit een aanzienlijke effect verschil (waargenomen als kleurverschil) opleveren.

Voor het maken van kleurenkaarten en -waaiers worden andere producten (basislakken en pigmenten) gebruikt dan de verven en poedercoatings, die gebruikt worden voor metaalconservering en geleverd worden door de bekende verffabrikanten. De applicatiewijze verschilt en ook de ondergrond is anders dan die van de gecoate staalconstructie. Hierdoor kunnen gemakkelijk kleurverschillen ontstaan.

Verder heeft de glansgraad invloed op de kleurbeleving. Bij metallic kleuren, zoals RAL 9006, is ook de hoek, waaronder wordt gekeken van grote invloed op de uiteindelijke kleur(waarneming).

De afwijking, die de kleur RAL 9006 van gecoat werk mag hebben t.o.v. een kleurenkaart of -waaier, is niet gedefinieerd of genormaliseerd. Deze is ook niet te meten op dezelfde wijze als bij monokleuren (rood, groen, geel enz.), zodat de afwijking niet uit te drukken is in de gebruikelijke deltaE waarde.

Om discussies (en teleurstellingen) achteraf zoveel mogelijk te voorkomen, kan men vooraf kleurmonsters laten maken door de applicateur, die het werk gaat uitvoeren, met de (poeder)verf, die deze op de staalconstructie zal aanbrengen.
Kleurverschillen binnen een partij dienen wel minimaal te zijn.
Bij ontwerp, applicatie en montage moet men dan ook nog bedacht zijn op de bovengenoemde richtinggevoeligheid ( de vleug) van de aluminiumdeeltjes, voor zover dit van toepassing is (bij een staalconstructie zal dit niet zozeer het geval zijn, maar bij gevel- en plafondbeplating speelt dit een belangrijke rol) .

Datum: december 2008