Kriek Poedercoaten ontwikkelt zelf nieuwe producten

Een poedercoatbedrijf dat al sinds vele jaren bekend is in de branche, maar de laatste jaren tamelijk onzichtbaar was in dit blad is Kriek Poedercoaten. Maar als actief lid was het bedrijf zeker niet onzichtbaar in de branche, mede door jarenlang vanuit Nederland als technisch afgevaardigde voor Qualisteelcoat op te treden. Een bedrijfsbezoek maakt duidelijk dat het een allround verduurzamingsbedrijf is, maar ook dat er regelmatig zelf bepaalde producten worden uitgedacht en ontwikkeld. Directeur Louis Kortekaas wil hiermee een klantvraag invullen en vindt het leuk om nieuwe dingen uit te dokteren.

Verwacht bij Kriek Poedercoaten geen power & free-baan en poedercoatcabines met op- en neergaande spuitpistolen. Het bedrijf onderscheidt zich doordat het allerlei soorten materialen (zoals (verzinkt) staal, rvs, aluminium, titanium e.d.) tot allerlei soorten producten in allerlei maten behandelt. Louis Kortekaas: “Bij ons is bijna elke traversebalk een andere kleur. Wij poedercoaten alle producten handmatig. Maar wij kunnen wel alles tussen de nul en 12.000 millimeter behandelen, van een kopje van een klein schroefje tot constructies van twaalf meter in grote en kleine series. Qua gewicht zijn er wel enkele beperkingen, 1500 kilo is het maximum. Alles bij elkaar is het heel gevarieerd wat we doen en we bedienen dan ook diverse markten zoals de bouw, landbouw, consumentenproducten, straatmeubilair, infrastructuur, machinebouw, muziekinstrumenten enzovoorts. Je kan het zo gek niet bedenken.”

Kriek richt zich ook veel op de circulaire markt. Het bedrijf heeft diverse systemen ontwikkeld om bestaande materialen circulair te houden. Veel renovatieprojecten komen in Alphen aan den Rijn terecht. Omdat het werk zo divers is, zijn er ook diverse voorbehandelingen beschikbaar. Er is een mechanische en een chemische voorbehandeling. De mechanische voorbehandeling bestaat uit een grote werpstraalinstallatie, een handstraalinstallatie en een metalliseerinstallatie. In de chemische voorbehandeling wordt vanaf het begin in 1998 geen Chroom VI toegepast, maar zijn er twee processen beschikbaar. Het ene is een echt chroomvrij proces, namelijk zirkoniseren, onder andere voor aluminium. Voor staal en verzinkt staal is er het Chroom III-proces. “Dat is een prima systeem. zij het dat je het wat vaker moet controleren. Als je regelmatig analyseert kom je er vrij snel achter wanneer een proces niet goed meer loopt”, zegt Louis Kortekaas.

NIEUWE PRODUCTEN

Hij houdt van de variatie in het werk, maar ook om zelf nieuwe producten uit te dokteren bij een duidelijke klantvraag. Het feit dat chemie zijn achtergrond is (hij heeft bijna 20 jaar bij chemie- en poederproducenten gewerkt) helpt hierbij. “Ik merkte dat de markt af en toe vroeg om antislip-coatings. Er zijn veel coatings die in droge toestand wel een beetje antislip zijn, maar meteen spekglad worden zodra ze nat worden. Ik heb een aantal chemieleveranciers gevraagd of zij antislip-coatings konden ontwikkelen, maar kreeg te horen dat die markt zo klein is, dat zij er geen energie in gaan stoppen. Commercieel gezien is dat wel begrijpelijk, maar ik dacht: mijn klanten vragen er wel om en ik wil ze toch een oplossing bieden. Toen ben ik gaan proberen om het product zelf te ontwikkelen, door een half jaar tot een jaar in een laboratorium te zitten en samenstellingen te maken en uit te testen. Dat is nu gelukt.”

Hij heeft inmiddels een paar mooie projecten gedaan, bijvoorbeeld in zwembaden, maar ook voor laadvloeren in vrachtwagens waarvan de resultaten beduidend beter zijn dan de vorige systemen die werden toegepast. Een ander onderwerp waarop hij zich de laatste jaren heeft gericht, is dat er branchebreed geen garantie gegeven wordt op de conservering van strekmetaal. Dit komt doordat de kanten daarvan vlijmscherp zijn waardoor geen aanvaardbare kantendekking geleverd kan worden. Daarvoor moet je een afronding hebben van minimaal 0,8 millimeter, maar bij strekmetaal is die gewoon 0,0 op de kanten. Maar sommige klanten vragen wel om een garantie. Bij bijvoorbeeld parkeergarages zie je soms roosters van strekmetaal die na een half jaar beginnen te roesten omdat er nauwelijks kantendekking is.

UITGEBREID ONDERZOEK

“Al jaren wordt hierover in de markt gediscussieerd. Ik heb nu eenmaal de tic dat ik graag dingen ontwikkel die er nog niet zijn, maar waar de markt wel om vraagt. Ik doe dat bij voorkeur wel samen met een leverancier. Ik ben nu bij een testcentrum een uitgebreid onderzoek aan het doen met allerlei testpanelen van strekmetaal. De testen van bijvoorbeeld tweeduizend uur vragen dus een navenante hoeveelheid tijd voordat je resultaat hebt. Ik heb er ook een leverancier bijgehaald, omdat er uiteindelijk wel producten gemaakt moeten worden. Eerst wilden we kijken of er een basis is om mee verder te gaan of dat je moet concluderen dat strekmetaal gewoon niet goed te conserveren is. Op basis van de tussentijdse testresultaten kan er momenteel nog geen duidelijke conclusie worden getrokken.”

Mooi, die plannen, maar wat betekent dat voor de personele bezetting? Heeft Kriek geen moeite om aan nieuwe medewerkers te komen? “Ja, dat is inderdaad een groot probleem. Wij halen de nieuwe medewerkers uit het buitenland via uitzendbureaus of via-via, bijvoorbeeld via iemand die hier al werkt. Via de normale uitzendbureaus in Nederland lukt het nauwelijks om aan gekwalificeerde mensen te komen. Dus moet je mensen gaan opleiden, maar het is vaak zo druk dat je daar nauwelijks tijd voor hebt. Toch zal dit wel moeten op een gegeven moment. Ik heb zelf jarenlang als docent gewerkt, dus dat is wel een voordeel. Ik heb zelf een soort van versnelde cursus gemaakt van twee tot drie weken voor medewerkers die aangeven dat ze opgeleid willen worden. Na de theorie kunnen ze aan de slag, maar ik moet dan wel regelmatig uitleggen wat ze anders of beter moeten doen.”

AUTOMATISERING

Nu zijn er ongeveer dertig medewerkers die met elkaar een platte flexibele organisatie vormen. Het zijn allround medewerkers die alle voorkomende taken binnen het bedrijf kunnen oppakken. In de nabije toekomst zal een deel van het werk gaan veranderen, want er zijn vergevorderde plannen om verder te gaan automatiseren. Er wordt nu nog veel met de hand en met briefjes gedaan. Het doel is om via automatisering in de lijn en in de computersystemen de klanten sneller te kunnen informeren over hun producten en dat vanuit het kantoor ook de producten beter gevolgd kunnen worden in de lijn. “Je kunt daarmee veel meer dingen vastleggen, zodat ze niet meer alleen in mijn hoofd zitten. We zijn er al een paar jaar mee bezig, maar het doel is de automatisering binnen twee jaar in te voeren. Mijn broer gaat dat voor een groot gedeelte doen. Als je het systeem gebouwd hebt, moet je misschien wel een jaar lang proefdraaien voordat je zeker weet dat het goed werkt. Het moet door de mensen op de werkvloer ook makkelijk begrepen en bediend kunnen worden. Bij andere bedrijven zie ik dat dat wel lukt. Ook robotisering is een aandachtspunt, maar het is nog maar de vraag of dat geschikt is voor onze kleine series met een veelheid aan verschillende producten. Het moeilijkste punt bij een robot is het inlezen van de data zodat die weet wat die moet doen. Bij een inhouse lakkerij waar de robot elke dag hetzelfde kastje moet spuiten, is die investering veel sneller terugverdiend.”

STRATEGIE

Sinds 1 juli is Louis Kortekaas de enige eigenaar (DGA), omdat Bart Kriek op die datum is gestopt. Dit is al enkele jaren geleden afgesproken. Tot een wijziging in de ambitie of strategie zal dit niet leiden in de nabije toekomst. "De ambitie van Kriek is en blijft om de klanten te helpen en om de diversiteit aan voorbehandelingen door te zetten. Wij gaan ons niet richten op één product. Dat is soms een voordeel, maar bij heel grote projecten kan dit in ons nadeel werken. Bij ons wisselt het om de twee tot drie jaar. Een paar jaar geleden was tachtig procent van ons werk verzinkt, maar nu is dat ongeveer twintig procent en misschien zestig procent staal en ineens heel veel aluminium. Dat verandert elk jaar en daarom is het moeilijk om een visie te ontwikkelen voor de nabije toekomst. We proberen dat regelmatig te bepalen voor het eerstvolgend jaar, maar als we terugkijken, is het toch altijd anders gelopen. Dat komt doordat wij diverse behandelingen kunnen uitvoeren en meerdere materiaalsoorten aankunnen. En de markt bepaalt veel. Dat is helemaal geen probleem, want we kunnen daardoor makkelijk met de marktvraag meebewegen.”