Dekracoat was al specialist op het gebied van vacuümtechnieken, doordat het zich volledig had toegelegd op het proces van Physical Vapour Deposition (PVD)-coatings. Vorig jaar is daar een DLC-machine bijgekomen, evenals een nieuwe ultrasone wasstraat. DLC, Diamond Like Carbon, betreft een oppervlaktetechniek die resulteert in een heel harde (en dunne) laag. Hoe werkt het precies en welke producten worden ermee behandeld?

In 2015 hebben we in OT al een artikel gepubliceerd over Dekracoat, dat voornamelijk ging over de techniek van Physical Vapour Deposition: het fysisch aanbrengen van een materiaal door dampafzetting in een vacuümomgeving. De toepassing van DLC is tamelijk nieuw in Nederland en zou je kunnen zien als een verbijzondering van PVD. De machine daarvoor is aangeschaft, omdat er uit de markt voorzichtige signalen kwamen dat klanten daar wel werk voor hadden. Maar werkgaranties werden niet afgegeven. “We hebben de machine aangeschaft vanuit een onderbuikgevoel en vertrouwen”, zegt Bram van Gijzel die samen met mededirecteur Bas Hendriks eigenaar is van Dekracoat. “We zijn een klein bedrijf met slechts zeven medewerkers, dus voor ons is zo’n aanschaf een kapitaalintensieve investering. Gelukkig kenden we enkele klanten die voor DLC-coatings naar het buitenland gingen en zij hadden aangegeven dat zij wel eens bij ons op de koffie wilden komen als wij zo’n machine zouden hebben.”
Bas Hendriks: “Een sterk punt van ons zijn de korte doorlooptijden; daar zijn onze klanten erg blij mee. Wij proberen altijd de gemaakte afspraken met de klant ook daadwerkelijk na te komen. Ons uitgangspunt is dat wij onze klanten behandelen zoals wij zelf ook behandeld willen worden. Als wij ‘nee’ moeten verkopen, willen we ook graag uitleggen waarom iets niet gaat. Daar is de klant ook mee gebaat, in ieder geval veel meer dan wanneer je ‘ja’ zegt en vervolgens de afspraak niet nakomt. Korte doorlooptijden zijn voor veel van onze klanten erg belangrijk, omdat wij vaak aan het eind van een lang traject zitten, waar ergens onderweg regelmatig vertragingen ontstaan. Daardoor komt de tijdsdruk bij ons te liggen. Daar proberen wij op een nette manier mee om te gaan, door betrouwbaar te zijn. Wij merken dat onze klanten dat waarderen.”

EIGENSCHAPPEN
Naast de drie machines voor PVD-coatings staat er sinds vorig jaar dus ook een DLC-machine. PVD-coatings hebben een heel harde laag en een lage wrijvingscoëfficiënt, wat resulteert in goede smeereigenschappen. De DLC-machine doet daar nog een schepje bovenop: de opgebrachte laag is nóg harder, heeft goede elektrisch-isolerende eigenschappen en goede smeringseigenschappen (een nog lagere wrijvingscoëfficiënt). Er hoeft niet meer gesmeerd te worden. Waar de meeste PVD-coatings erg geschikt zijn voor het coaten van allerlei verspanende (snij-, boor- en frees-) gereedschappen, zorgen de eigenschappen van DLC voor een goede toepasbaarheid op matrijsdelen. Ook is DLC met name geschikt voor
dergelijke gereedschappen die in de voedingsmiddelen en farmaceutische industrie worden toegepast, waar het gebruik van smeermiddelen niet is toegestaan. Een andere belangrijke eigenschap van DLC is de losbaarheid. Producten komen na het spuitgieten makkelijker los uit de kunststof matrijs.

Bas Hendriks: “Een ander voordeel van DLC is dat hoogglans-gepolijste onderdelen die een DLC-laag krijgen hoogglans gepolijst blijven, dus niks aan glansgraad verliezen. De afwerking van te spuitgieten producten blijft hartstikke goed. Andere coatings resulteren vaak in een wat matter oppervlak. Met DLC blijft het te spuiten product super glad en strak en daardoor wordt deze coating heel veel ingezet in de matrijzenbouw. Daarnaast biedt de temperatuur bij het DLC-proces een voordeel. Veel andere coatingprocessen hebben een werktemperatuur van tussen de 450 en 550 graden Celsius. Met DLC blijven we onder de 250 graden. Bij het harden van materialen mag je met de processen die erna komen niet meer boven die ontlaadtemperatuur komen, want dan verlies je aan hardheid. Heel veel materialen laten zich goed harden bij temperaturen van 250 tot 300 graden. Met DLC blijven wij daaronder en dus gaat die hardheid niet verloren.”

VACUÜMKAMER
De producten die met het DLC-proces behandeld worden, zijn in de regel klein. Als maximaal formaat hanteert het bedrijf als ruwe vuistregel een schoenendoos. Het bedrijf heeft geen takel of heftruck: alles moet te tillen zijn. Verder moeten de producten elektrisch geleidend zijn, zodat het spanningsverschil daarop kan worden overgebracht, waardoor de coating wordt aangetrokken op het product. Dat gebeurt dus in een vacuümkamer, waar eerst alle lucht wordt uitgepompt om zeker te weten dat er geen verontreiniging in achterblijft. Het enige gas dat er tijdens het coatproces wordt ingepompt, is acetyleen. Dit gas wordt gebruikt vanwege het koolstofgehalte. Tijdens het proces wordt dit afgezet.

De laagdikte die met DLC wordt verkregen, is ongeveer anderhalve micrometer. Bij ‘gewone’ PVD is de laagdikte drie micrometer. De procesduur van het opdampen is bij DLC even lang als bij PVD: tussen de zes en zeven uur. In de regel bedraagt de totale doorlooptijd enkele werkdagen, maar regelmatig worden er bij uitzondering ook spoedklussen uitgevoerd binnen 24 uur. Een goede communicatie met de klant is hierbij wel een voorwaarde. Wat ook helpt om korte doorlooptijden te realiseren, is de eigen transportdienst, bestaande uit twee bestelwagens. Verzending gaat hierdoor een stuk sneller dan via een pakketdienst. Dit geldt zeker wanneer producten uit België worden verzonden. Behalve verspanende gereedschappen, behandelt Dekracoat ook machineonderdelen, trekringen, stempels en matrijsonderdelen.

 
Twee met DLC behandelde     Een mandje met producten boven het
producten bij Dekracoat         eerste bad van de wassstraat

WASSTRAAT
Behalve een DLC-machine is er vorig jaar ook een nieuwe ultrasone wasstraat geïnstalleerd, met een totale lengte van ruim elf meter. Daarin worden de producten ontdaan van vetten en eventuele restanten uit de productie, zoals spaantjes. Ook kalk en zouten mogen niet op het oppervlak achterblijven, evenals watervlekken. De wasstraat bestaat uit een aantal baden: te beginnen met een ultrasoon bad, gevolgd door een bad met spoelwater, dan een bad met speciale vloeistof om aluminium producten te reinigen, vervolgens een reinigingsbad met gewoon water. Dan weer twee ultrasoon baden met een andere samenstelling, gevolgd door een spoelbad en twee baden met demiwater. Op het eind zijn er twee droogovens. Het hele traject verloopt automatisch en tijdgestuurd. In totaal duurt de reiniging ongeveer twintig minuten. Een takelmechanisme boven de baden pikt het mandje met producten op en plaatst dat in het volgende bad.

“Het grote voordeel van deze wasstraat is dat deze veel efficiënter is dan de vorige”, zegt Bram van Gijzel. “In deze wasstraat kunnen alle baden tegelijk bezet zijn, in de vorige was dat niet mogelijk. Ultrasoon betekent dat er trillingen in het water worden gebracht, die leiden tot kleine explosies van een bepaalde golflengte. Daardoor komt het vuil los van het oppervlak. Terwijl dit proces aan de gang is, wordt het mandje langzaam op en neer bewogen in het bad, zodat de producten overal geraakt worden. In deze wasstraat kunnen we langer doen met het water dan in de vorige wasstraat. En in de nieuwe straat wordt het demiwater gerecirculeerd. De laatste spoelbeurten met demiwater hebben een geleidingswaarde van twee tot vier microSiemens. De producten zijn daardoor schoon genoeg om in de DLC-machine te worden behandeld. Een DLC-machine is gevoeliger voor vuil dan andere vacuümprocessen.”

SPREIDING
Hoe de markt zich verder gaat ontwikkelen, weet niemand, maar Dekracoat prijst zich gelukkig dat het een grote spreiding heeft over verschillende markten: automobielindustrie, medische sector, voedingsmiddelen, verpakkingsindustrie en tandheelkundige bedrijven. Daarnaast is Dekracoat aangesloten bij Brainport Industries, waardoor er veel contacten zijn met potentiële klanten en markten. “Doordat Brainport Industries gezien wordt als een grote club, kunnen we onder die pet makkelijker bij grote bedrijven en potentiële klanten in het buitenland binnenkomen. Daarnaast worden er ook onderlinge bedrijfsbezoeken georganiseerd, waardoor de leden op een informele manier bij elkaar in de keuken kunnen kijken. Daar steek je altijd wel wat verbeterpunten van op, waar je in je eigen bedrijf wat aan hebt. We hebben de afgelopen vijf jaar een behoorlijk sterke groei meegemaakt, maar hoe dat nu verdergaat, is niet te zeggen. Diverse spanningen op mondiaal niveau kunnen uiteindelijk ook effect hebben op onze business.”

Meer informatie:
www.dekracoat.nl