In de schadeherstelbranche worden vaak fotospectrometers ingezet voor het kleurmeten, maar technologische ontwikkelingen zullen het vinden van de juiste kleurformule sterk verbeteren, met voordelen qua kleurjuistheid en processnelheid met als resultaat een verhoogde productiviteit. Axalta Refinish heeft als wereldwijde partner voor lakreparatie een toonaangevende positie in de markt met haar spectrofotometers.
Nieuwe OEM-kleuren – de kleur die in de fabriek op nieuwe vervoermiddelen wordt gespoten – worden door de fabrikant zelf ontwikkeld. Lakleveranciers ontvangen het masterpaneel van de gekozen kleuren en maken de bijbehorende kleurenformules die, indien goedgekeurd, in de aftersalesmarkt worden gebruikt om lakschade nauwkeurig te herstellen. Daar is precisie bij geboden, want de merkwaarde van een auto ligt zowel in het ontwerp en de techniek, als in de uitstraling en kleur.
Dit geldt niet alleen voor personenauto’s. Voor commercieel transport, bouw- en graafmachines bepaalt het bedrijf meestal de kleurenkeuze en worden nieuwe wagens vóór levering al in de eigen merkkleur gespoten. Het wagenpark is hier een rijdend visitekaartje, dus bij schade is het verkrijgen van een perfecte kleurenmatch dan ook essentieel.
VAN KLEURBOEK TOT DIGITAAL
In het verleden gaven kleurboeken maar een beperkte kleurenkeuze. Met de groei van het aantal wegvoertuigen én automerken steeg ook de behoefte aan een betere onderscheiding tussen de verschillende merken en kleuren. Zo ontstond de behoefte aan een uitgebreide kleurdocumentatie. Al snel werd er ook begonnen met het digitaliseren van kleurmetingen. Dat ging in het begin vooral in combinatie met de traditionele kleurdocumentatie, maar door de snelle ontwikkeling van de digitale kleurformulesoftware de laatste jaren is deze nu overbodig.
Via haar premium lakmerken Cromax, Spies Hecker en Standox biedt Axalta Refinish een divers assortiment van digitale oplossingen zodat schadeherstellers bij iedere herstelopdracht snel een goed resultaat kunnen bereiken. Het digitaal werken wordt bij schadeherstel dankzij de vele voordelen op grote schaal toegepast.
“Ten eerste ligt bij kleurformulesoftware het aantal beschikbare kleurformules een stuk hoger”, zegt Jan Baars, color coördinator Nederland Axalta Coating Systems. “Kleurdocumentatie bevat ongeveer 5.000 kleurstalen, terwijl via kleurformulesoftware ruim 200.000 formules beschikbaar zijn. Bovendien bevat de kleurdocumentatie enkel de kleurformules van automerken en modellen die origineel in Europa zijn verkocht. Echter, veel auto’s op de Nederlandse wegen zijn geïmporteerd vanuit Amerika en Azië. Bij schade aan zo’n auto heeft de schadehersteller via kleurformulesoftware direct toegang tot alle kleurformules uit de hele wereld, wat vooral de snelheid van het schadeherstelproces vergroot.”
Het efficiënt digitaal kleurzoeken vraagt echter om een andere werkwijze om tot het beste kleurresultaat te komen. Gelet op de klantwensen heeft Axalta Refinish Nederland hiertoe een vijf-stappenwerkproces ontwikkeld.
1. METEEN BEGINNEN
Als de auto binnengebracht wordt, kan vrijwel direct de schade worden vastgesteld op een schoon deel door de lak van en naast de beschadigde plek te poetsen. Zo kan er ook beoordeeld worden of efficiënt en klein werken mogelijk is, bijvoorbeeld via een spotrepair in plaats van het opnieuw spuiten van een heel paneel.
2. DAGLICHTLAMP
Met een daglichtlamp (een speciale LEDlamp) kunnen de kleur en dekking van de fabriekslak worden gecontroleerd. Dit moet op een onbeschadigde plek vlakbij de schadeplek. Het oppervlak moet vooraf goed schoongemaakt en ontvet worden. “De daglichtlamp wordt gebruikt om verschillende lichtomstandigheden en intensiteiten te simuleren binnen het schadeherstelbedrijf”, legt Baars uit. “Op het blote oog kan een bepaalde kleur zeer goed aansluiten, maar een andere lichtbron duidelijke ‘verkleuring’ laten zien. Onze daglichtlampen bootsen twee lichtbronnen na in drie verschillende niveaus van lichtsterkte, waardoor het bepalen van kleurenmatches een stuk makkelijker wordt.”
Bovendien toont de daglichtlamp ook de diepte van de laklaag. Dit is belangrijk, omdat de opbouw van laklagen niet op alle plekken op de panelen hetzelfde is. De opbouw kan ook per paneel verschillen. Daarom moet een kleurmeting zo dicht mogelijk bij de schadeplek zelf gebeuren.
3. KLEURMETING
Daarna kan met een spectrofotometer gemeten worden waar de kleur en/of het kleureffect zich bevindt in de kleurendatabase. Iedere lakfabrikant heeft eigen apparatuur met eigen kenmerken. “Onze spectrofotometers die via onze drie premium lakmerken worden aangeboden, meten onder drie hoeken om de juiste L-, A- en B-waarde te bepalen. Deze waarden bepalen de locatie van de kleur,” zegt Baars. Na drie opeenvolgende metingen berekent de spectrofotometer een gemiddelde waarde die naar de kleurensoftware wordt gestuurd.
4. KLEURCODE ZOEKEN
Dit kan op verschillende manieren. Unikleuren worden gezocht zonder het automerk en/of kleurcode in te voeren. Dat invoeren is bij effectkleuren juist wel belangrijk alvorens de kleurendatabase te laten zoeken naar een passende formule. Een groot voordeel van digitaal kleurzoeken is dat de bestaande formule automatisch wordt bijgetint naar het te herstellen onderdeel. “Ieder voertuig staat bloot aan invloeden van buitenaf, sommige meer dan anderen. Wanneer twee blauwe auto’s – van hetzelfde automerk, hetzelfde bouwjaar, maar waarin er één voornamelijk in de stad gereden wordt en de ander vlakbij zee – schade oplopen dan zullen hun tinten verschillen”, verklaart Baars. “De gevonden meest overeenkomstige formule wordt door de software automatisch bijgetint zodat elk schadeherstel altijd het beste resultaat levert qua tint en kleurjuistheid.”
5. KLEUR BEKENNEN
De kleursoftware zoekt de vijftig best gelijkende formules en toont uiteindelijk de drie beste opties op basis van de drie meetwaarden: de gemeten waarde onder de drie hoeken, de formule na correctie en de metamerie-index. Vaak is de eerste optie een perfecte match, maar het is uiteindelijk aan de ervaren schadehersteller om uit de drie aanbevolen formules de beste te kiezen. Het volledige proces van kleuridentificatie kan volledig draadloos. Metingen via de spectrofotometer worden via wifi doorgestuurd naar de kleurformulesoftware. Met een mobiel apparaat (tablet of smartphone) kan de juiste formule worden gekozen dat vervolgens weer via wifi doorgestuurd wordt naar de digitale IP-weegschaal in de mengruimte. Hierdoor kan iemand bij de intake van de auto de kleurmeting doen en de juiste kleurformule doorsturen naar de mengruimte, waar een collega de kleur alvast gereed kan maken. De tijd dat een vervoermiddel in de spuitcabine staat, wordt hierdoor flink korter. Jan Baars: “Digitaal kleurmanagement geeft schadeherstellers een efficiënter en productiever werkproces om bij iedere herstelklus de perfecte kleurjuistheid te bereiken.”
Meer informatie:
www.refinish.axalta.eu