Uitgekiende cabine voor renovatie van Chroom VI-houdende verfproducten

Jaap van Peperstraten

Zoals bekend, is Chroom VI een aardig hoofdpijndossier binnen onze branche. De toepassing daarvan in coatings vindt tegenwoordig nog maar zelden plaats. Maar er zijn legio producten met een verf in omloop die vijftien tot twintig jaar geleden van een coatingsysteem zijn voorzien waarin Chroom VI is toegepast. Sommige producten komen nu terug, omdat ze helemaal gestript moeten worden en een nieuw coatingsysteem moeten krijgen, natuurlijk zonder Chroom VI. Hoe doe je dat? Daarvoor is een speciale cabine ontwikkeld. Naast Chroom VI in natlak (verf)systemen is Chroom VI op veel plaatsen als productiestof toegepast voor bijvoorbeeld het hardverchromen. Daar wordt in dit artikel niet op gedoeld, vanaf hier zullen we het alleen hebben over Chroom VI-houdende natlaksystemen. Dit kunnen zowel primers als topcoats zijn.

Samen met Thales heeft Jonkman Coating een nieuwe cabine ontwikkeld voor de behandeling van grote producten waar Chroom VI kan zijn toegepast in de conservering. In dit artikel richten we ons voornamelijk op de revisie van radarapparatuur. Die apparatuur bestaat uit diverse componenten die vijftien tot twintig jaar geleden nieuw zijn geleverd met onder meer Chroom VI in het conserveringssysteem. Na zoveel jaar dienst is het hoog tijd dat die componenten een nieuw conserveringssysteem krijgen. Dat betekent onder meer dat de oude coating verwijderd moet worden, waarbij onvermijdelijk Chroom VI vrijkomt. Zolang die stof gebonden is in een coating is er niets aan de hand, maar zodra die stof als losse deeltjes in de lucht komt, geldt als het ware de hoogste alarmfase gelet op de veiligheid en gezondheid van de medewerkers. Dat betekent dat je van tevoren heel goed nagedacht moet hebben en voorzieningen moet hebben getroffen om die risico’s uit te bannen. Vanwege de omvang van de producten van Thales, hebben Jonkman Coating en Thales Nederland de handen ineengeslagen en een compleet nieuwe cabine van bijzondere grootte ontwikkeld voor onder andere renovatiewerk. Deze cabine bevindt zicht op het High Tech Systems Park in Hengelo. Voor de werkzaamheden daarin is een uitgebreid protocol opgesteld, gericht op de veiligheid van de medewerkers. Ook wat te doen bij calamiteiten staat daarin beschreven.

Het gebouw waarin de cabine is gevestigd

Het gebouw waarin de cabine is gevestigd

PROTOCOL

“Voor de opstelling van dat protocol en voor alle voorzieningen die zijn getroffen, hebben we wel hulp van externe partijen ingeroepen.” Dit zegt Harmen IJdema, directeur/eigenaar van de IJdema Groep die enkele jaren geleden Jonkman Coating in Hengelo heeft overgenomen. “De voorzieningen die zijn getroffen voor de medewerkers zijn legio en het protocol volgens welke ze moeten werken, is heel goed doordacht. De medewerkers moeten zich dit eigen maken door middel van een specifieke cursus voordat ze dit werk kunnen uitvoeren.” Voor die medewerkers geldt een bepaald regime van handelen om zo veilig mogelijk te werken. Daarvoor is een taakrisicoanalyse gemaakt. Dat begint al in de ruimte naast de cabine waar ruimtes zijn om te douchen en om te kleden. Er is een voorgeschreven looproute en volgorde van handelingen voordat je in de cabine zelf komt in de daarvoor vereiste kleding.

Afhankelijk van het soort werk dat er verricht wordt, zijn er aparte deuren om in de cabine te komen en die te verlaten. Het openen van de deuren gaat via voetschakelaars om stofverspreiding tegen te gaan. Als er met Chroom VI is gewerkt, moeten de medewerkers via de daarvoor bedoelde deur de cabine verlaten, zich van de speciale beschermende overalls ontdoen en die opbergen in een ton, douchen en dergelijke. Er is een externe firma ingeschakeld die dit protocol heeft ontwikkeld en de medewerkers daarover heeft geïnstrueerd. In dat protocol staat ook wat ieder moet doen als de ventilatie uitvalt (na het alarm meteen stoppen en de cabine verlaten) en wat er bijvoorbeeld moet gebeuren als iemand in de cabine onwel wordt.

DE HAL

De nieuwe cabine is een hal van acht meter breed, dertien meter diep en zeven meter hoog. Daarin is vanaf aanvang werk een constante laminaire stroming van boven naar beneden die maximaal 150.000 kubieke meter lucht per uur verplaatst. De luchtsnelheid over de oppervlakken heen is tussen de 0,2 en 0,4 meter per seconde, ongeveer de luchtsnelheid van een fietser bij 17 kilometer per uur. De laminaire stroming zorgt ervoor dat het stof dat bij het stralen of schuren vrijkomt zoveel mogelijk meteen door de lucht wordt meegenomen naar het filtersysteem, bestaande uit vijf filters achter elkaar. Het laatste filter haalt zelfs stof eruit tot 0,2 micrometer. “Alles wat uit het laatste filter wordt geblazen, is daardoor schoner dan de normale omgevingslucht”, zegt Harmen IJdema. “De filters geven op een bepaald ogenblik een signaal dat ze vol zitten wegens een te hoog drukverschil. Dan worden de betreffende filters vernieuwd; de filters worden in grote tonnen afgevoerd als chemisch afval. Daar is via de bouwer van de installatie een apart bedrijf voor gecontracteerd.

Betrokken personen

De betrokken personen bij dit verhaal: Gerald Oude Nijhuis (Jonkman Coating), Egbert Stremmelaar (ION), John Hof (Thales Nederland), Harmen IJdema (IJdema Group) en Jamie Kerpisci (Thales Nederland)

VOORBEHANDELING

De voorbehandeling van producten die in het verleden van oppervlaktebedekking met Chroom VI zijn voorzien, bestaat uit twee procesonderdelen. Het geassembleerde product moet gedemonteerd worden tot op het niveau waarop schuur- of straalbewerkingen uitgevoerd kunnen worden in de cabine. Het demonteren vindt plaats in een ruimte buiten de cabine. Voor het demonteren moet allereerst vastgesteld worden of het toegepaste conserveringssysteem Chroom VI bevat. Zo ja, dan gaat er een rood-wit lint omheen en weet ieder dat er een extra regime van toepassing is. Dat houdt onder meer in dat er een mondkap gedragen moet worden, evenals handschoenen, een stofjas en dergelijke. Ook is er een additioneel schoonmaakregime van toepassing na de behandeling.

Bij het demonteren van onderdelen kunnen corrosiedeeltjes vrijkomen. Daarom moet het demonteren op een bepaalde manier gebeuren; dit is in een apart protocol vastgelegd. Na het demonteren, gaan de producten de cabine in voor het schuren en stralen. Voor het stralen heeft men een bijzondere oplossing gevonden. John Hof, industrial manager bij Thales Nederland, legt uit: “Een gewoon straalmiddel is ongeschikt, want daarmee lopen de filters snel dicht. Daarom maken we gebruik van een straaltechniek met sponsjes waarbij het straalmiddel zit ingekapseld in de sponsjes. Op deze manier kunnen we heel schoon werken. Normaal zie je bij het stralen een flinke stofwolk, maar hier niet. De sponsjes, nog geen centimeter groot, komen met grote snelheid op het object. Daardoor komt het straalmiddel op het object en de stof die daarbij vrijkomt, wordt meteen in de sponsjes opgenomen. De sponsjes vallen vervolgens op een luchtdoorlatende doek. Met een machine zuigen we die weer op om ze te reinigen, waarna ze worden hergebruikt.”

LAKKEN

Hij vervolgt: “Het was wel even zoeken naar deze oplossing, maar die hebben we dus wel gevonden. En die kunnen we hier met succes toepassen dankzij het supergoede filtersysteem. In de cabine kan ook geschuurd worden met schuurpapier en schuurmachines, maar met stralen kom je op dieperliggende punten. Er wordt gestraald tot de gewenste klasse, ongeveer Sa 2,5, waarbij met name de delen die corrosie vertonen gestraald worden. Overige delen worden over het algemeen terug geschuurd tot op de primerlaag en daarna weer opgebouwd.” Harmen IJdema: “Als er chroomhoudend materiaal geschuurd of gestraald is, dan moet eerst het product gereinigd worden voordat het buiten de cabine komt. Een andere bepaling in het protocol is dat de filters en de wanden volgens een vaste frequentie schoongemaakt of vervangen worden. Na de voorbehandeling moet er op het substraat een geschikte primer gezet worden, gevolgd door enkele lagen VOS-houdende twee-componentenlak. Het gaat om specifieke lakken die voldoen aan de strenge eisen die wij en onze klanten stellen. In algemene zin hebben die lakken hun oorsprong in de luchtvaartindustrie. Het lakken gebeurt ook in deze cabine. Afhankelijk van de toepassing gaat het om twee tot vijf lagen dik. Als het werk helemaal klaar is, kan het product terug naar de eindklant. Deze cabine met deze manier van werken hebben we sinds september 2018 in gebruik.”

NEDERLANDSE REGELGEVING

Dat is niet zonder slag of stoot gegaan. Eind 2016 zijn vanuit Jonkman Coating in samenwerking met Thales Nederland de eerste gesprekken gevoerd met “zoiets” als de gerealiseerde cabine in gedachten. Meteen is besloten om bij de realisatie de Nederlandse regelgeving als uitgangspunt te nemen. Externe partijen zijn uitgenodigd om op basis hiervan helder te krijgen wat daarvoor nodig is aan benodigdheden, faciliteiten en trainingen. Het gevolg was een stevige discussie die ook wel zijn tijd nodig had. In eerste instantie was de cabine alleen bedoeld voor Thales-producten, maar gaandeweg bleek dat er tijd en ruimte genoeg is voor externe klanten. Thales werft die niet zelf, dat loopt via Jonkman Coating die nu eindelijk dergelijke vragen uit de markt kan beantwoorden. Het gaat dan om werkzaamheden waarvoor de cabine bij uitstek geschikt is. Momenteel is die cabine nog niet helemaal gevuld, dus nieuwe klanten zijn nog welkom.

Een radarsysteem in de cabine

Een radarsysteem in de cabine

DE MAAKINDUSTRIE TEGEMOETKOMEN

Op het High Tech Systems Park in Hengelo zijn meerdere hightechbedrijven gevestigd. Het delen van kennis en faciliteiten wordt daar gestimuleerd om investeringen sneller terug te verdienen en om kennisverwerving te versnellen met het oog op wereldwijde snelle technologische ontwikkelingen. De beschreven cabine past daar goed in. Vanuit de oppervlaktebehandelende branche is het zaak om bij dergelijke ontwikkelingen aangesloten te zijn om de Nederlandse maakindustrie tegemoet te komen. Dit soort activiteiten moet gezamenlijk opgepakt worden, omdat je er als individueel bedrijf te klein voor bent. Ook op andere plekken, zoals in Eindhoven en Geleen, zie je een dergelijke gedachtegoed gestalte krijgen via de realisatie van een hightech campus.

Reacties