Bij Vereniging ION komen vaker vragen, klachten en ervaringen terecht, dat er in het veld wel eens problemen ontstaan bij het chemisch voorbehandelen en poedercoaten of natlakken van Sendzimir, of specifieker continu thermisch verzinkt staal. De klachten en ervaringen variëren van vreemde vlekken tot chroom(VI) conversielagen welke in vellen los komen. Waar komt dit door en hoe had dit voorkomen kunnen worden? Waardoor kunnen deze en andere problemen ontstaan?

Continu thermisch verzink staal ondergaat vaak na het verzinken nog een nabehandeling. Dit kan een olielaag zijn, maar ook een (chemische) passivering, fosfaatlaag, anti-fingerprint coating of een combinatie hiervan. Is de applicateur hiervan op de hoogte voordat deze aan de chemische voorbehandeling en het aanbrengen van de coating begint, dan kan deze nog de juiste applicatiemethode selecteren. Komt de applicateur er te laat achter, dan kan dit verstrekkende gevolgen hebben.

Zo zijn er diverse ervaringen bekend dat anti-fingerprint coatings hele badenreeksen vervuilden. Op de delen zelf kwam de chroom(VI) conversielaag in vellen los. Alle daaropvolgende delen hadden, ingedroogd door de droogoven, allerlei kleine velletjes over het oppervlak erop zitten. Buiten het feit dat dit er optisch niet fraai uit ziet, zullen alle kwaliteitseisen zeer waarschijnlijk ook niet behaald worden. Had de applicateur dit geweten dan had deze de verzinkte delen eerst kunnen schoonmaken met speciaal geschikt schoonmaakmiddel of door aanstralen. Voor sommige anti-fingerprint coatings werkt IPA (isopropylalcohol) goed om het te verwijderen, maar raadpleeg altijd de leverancier.

Vlekkerige oppervlakken kunnen ontstaan door een aanwezige (chemische) passivering of fosfaatlaag welke niet of slechts voor een deel verwijderd is. Als dit niet tijdig wordt opgemerkt dan is er een verhoogd risico op een slechte lakhechting. De vlekvorming is soms al na het beitsen te zien, maar vaak pas als de delen uit de droogoven komen. Neem je dit waar, neem dan direct contact op met de leverancier, beitsen is namelijk niet in alle gevallen voldoende om de laag te verwijderen.

Hoe kan je tijdig herkennen welke voorbehandeling continu thermisch verzinkt staal moet krijgen?
Veel fabrikanten van continu thermisch verzinkt staal hanteren een codering volgens NEN-EN 10346 op hun producten. Het volgende voorbeeld van een dergelijke codering wordt in NEN-EN 10346 gegeven (vertaald vanuit het Engels door Vereniging ION):

1 plaat, geleverd met toleranties volgens NEN-EN 10143 met een nominale dikte van 0,80 mm, besteld met speciale dikte toleranties (S), nominale breedte 1200 mm, besteld met speciale breedte toleranties (S), nominale lengte 2500 mm, besteld met speciale dikte toleranties (FS), gemaakt van staal DX53D (1.0951) + erop een nagenoeg pure zinklaag (Z) in overeenkomst met EN 10346, coatingmassa 100 g/m² (100), minimale zinkbloemen (spangle, M), verbeterde oppervlaktekwaliteit (B), oppervlaktebehandeling in oliën (O):
1 plaat EN10143 – 0,80Sx1200Sx2500FS – staal EN10346 – DX53D+Z100-M-B-O

Met name het gedeelte achter “EN 10346” zegt hoe het werk voorbehandeld kan worden. Na het staaltype staat namelijk welke type zinklaag is aangebracht en hoe dik deze is in g/m². De norm benoemt de volgende typelagen (voor meer detail zie EN 10346 §3 en §7.4)

  • Z – Zink gecoat product
  • ZF – Zink-ijzer gecoat product
  • ZA – Zink-aluminium gecoat product
  • ZM – Zink-magnesium gecoat product
  • AZ – Aluminium-zink gecoat product
  • AS – Aluminium-silicium gecoat product

Voor hoe zichtbaar de zinkbloemen mogen zijn aan het oppervlak wordt de code N (normaal) of M (minimaal) gebruikt. Het uiterlijk van de aangebracht zinklaag (ook AS) wordt onderverdeeld in:

  • A – uiterlijk zoals aangebracht
  • B – verbeterd uiterlijk
  • C – zeer goed uiterlijk

De laatste letter zegt iets over welke nabehandeling het zinkoppervlak gekregen heeft. Het is zeer wenselijk deze als applicateur te weten, de coderingen hier zijn:

  • U – geen nabehandeling
  • C – chemisch gepassiveerd
  • O – ingeolied oppervlak
  • CO – chemisch gepassiveerd en ingeolied
  • P – fosfaatlaag aangebracht
  • PO – fosfaatlaag aangebracht en ingeolied
  • S – gesealed (denk hierbij aan o.a. een anti-fingerprint coating)

Voor meer details achter deze coderingen raad Vereniging ION aan NEN-EN 10346 aan te schaffen. Krijgt u een batch producten gemaakt van continu verzinkt staal geleverd, vraag dan naar de NEN-EN 10346 code welke bij de inkoop van het materiaal bekend moet zijn.

Als alternatief kan een batch Sendzimir (of ander continu thermisch verzinkt staal) ook getest worden met behulp van de kopersulfaattest. De snelheid dat het metaal onder de druppel zwart kleurt zegt wat over de reactiviteit en hierdoor de waarschijnlijkheid dat de chemische voorbehandeling een goed resultaat zal geven. Hoe sneller, hoe reactiever het oppervlak. Een ingeolied continu thermisch verzinkt oppervlak zal na ontvetten doorgaans binnen 5 seconden zwart verkleuren. Vraag hier meer informatie over bij een chemieleverancier. Let op, deze test is echter wel slechts indicatief, half destructief en de testoplossing is vrij giftig.

Tijdens transport en opslag kunnen er ook vervuilingen optreden welke nadelig zijn bij het aanbrengen van een organische coating. Denk hierbij aan het ontstaan van corrosie op het oppervlak van de continu verzinkt stalen delen. Als dit niet wordt waargenomen bij de ingangscontrole, of als het voorbehandelingsproces bij de applicateur dit niet kan verwijderen, dan zal dit kwaliteitsproblemen kunnen geven. Om deze reden, en ter voorkoming van andere vreemde vervuilingen, adviseert Vereniging ION continu verzinkt stalen delen te vervoeren in een gesloten vrachtwagen en droog op te slaan. Voorkomen is beter als genezen.

Heeft u ook wel eens problemen ondervonden met het voorbehandelen van metalen, ook andere metalen als continu thermisch verzinkt staal, laat het ons weten. Al met al hoort Vereniging ION graag uw ervaringen en desgewenst kunnen we u van handvaten voorzien om het op te lossen.

Conclusie
Als de codering vanuit NEN-EN 10346 meer bekendheid krijgt in de gehele keten, zal dit zeker de applicateur helpen met het voorkomen van fouten.

Hier kan u NEN-EN-10346 downloaden: https://www.nen.nl/nen-en-10346-2015-en-209337